Por qué se producen daños por sobrecalentamiento del termopar durante la ejecución de prueba del molde con canal caliente

La fase de prueba del molde es un período con alta incidencia de daños por sobrecalentamiento del termopar, que se debe principalmente a una configuración excesiva de los parámetros del proceso, errores de cableado y configuraciones PID del controlador no calibradas, en lugar de las fallas de calidad inherentes del sensor en sí. En la primera etapa de calentamiento, muchos técnicos de prueba pasan por alto la protección de los termopares, lo que provocará el quemado permanente de los alambres de aleación y las estructuras de sellado, retrasando el progreso de la prueba del molde y aumentando el costo de las piezas de repuesto. Este documento cubre las causas principales de daños por sobrecalentamiento en la prueba y los parámetros de funcionamiento estándar de la protección contra el calentamiento.

Incentivo 1: Calentamiento una vez rápido sin aumento de temperatura del segmento. Cuando se enciende la energía, muchos técnicos ajustan directamente la temperatura de producción a 300-400 grados y el controlador genera constantemente la máxima potencia para poder calentar el canal caliente rápidamente. La inmediata ultra-diferencia de temperatura afecta la estructura de sellado de salida del cable del termopar, el calor radiante de alta-temperatura hornea directamente el manguito del cable de fibra de vidrio, el manguito exterior se derrite y el pegamento sellador de silicona interior falla. El alambre de aleación en la sección de transición de la funda y el alambre sufre fragilidad por choque térmico y quemado en circuito abierto después de múltiples ciclos de calentamiento rápidos.

Incentivo 2: La polaridad del termopar se invierte, lo que resulta en un calentamiento-a plena potencia-a largo plazo. Cableado de prueba de molde: inversión de cables positivos y negativos debido a la codificación de colores mixtos ANSI/IEC. El controlador recibe señales de milivoltios invertidas, decide que la temperatura del canal caliente es mucho más baja que el valor establecido y continúa entregando potencia de calefacción máxima sin ajuste de reducción de potencia. El colector de canal caliente y la boquilla siempre se sobrecalientan entre 30 y 50 grados más que la temperatura normal. La funda del termopar se hornea durante un período prolongado a temperaturas ultraaltas, lo que provoca que se queme la recristalización del alambre de aleación y se corroa la perforación de la funda.

Incentivo 3: Auto-ajuste irrazonable del PID antes de calentar el molde frío. Si el auto-ajuste se realiza en un molde totalmente frío, el controlador determinará valores de ganancia proporcional muy altos para compensar el retraso excesivo de masa térmica. Después del calentamiento formal, la temperatura generará fuertes picos excesivos de 5 a 10 grados, el efecto instantáneo de temperatura ultraalta destruye el termopar que detecta el cordón de soldadura del cabezal y el polvo de aislamiento interno.

Incentivo 4: No hay barrera de escape para la carbonización local a alta temperatura del gas volátil descompuesto del plástico. En la prueba, la ranura de escape del molde no se abre y una gran cantidad de gas corrosivo descompuesto a alta-temperatura se acumula alrededor del punto de medición del termopar, lo que acelera las picaduras de la funda y la oxidación interna del cable en condiciones de sobrecalentamiento, y el daño compuesto quema rápidamente el sensor.

Incentivo 5: Arnés de cables de termopar montado en la superficie de la bobina calefactora. Durante el cableado del ensamblaje de prueba, el cable de señal se conecta accidentalmente al soporte metálico de la bobina calefactora. La radiación de alta-temperatura de la bobina calefactora quema directamente la funda exterior del cable, lo que provoca que los cables positivo y negativo hagan un cortocircuito-y se quemen.

Estándares estándar para la prueba de molde de operación de protección de calentamiento segmentada.

1. Inspección previa-encendido-: use una prueba de milivoltios con pistola de calor para verificar el código de color de los cables del termopar y la polaridad del enchufe, para minimizar los problemas de polaridad invertida; Separe los cables de señal y los cables de alimentación de calefacción a más de 15 cm y fije el mazo de cables lejos de las bobinas de calefacción con bridas.

2. Procedimiento de calentamiento lento segmentado: establezca un gradiente de calentamiento de tres-etapas: la primera etapa a 150 grados durante 20 minutos, la segunda etapa a 250 grados durante 15 minutos y la tercera etapa aumenta a la temperatura de producción; cada paso se mantiene el tiempo suficiente para evitar un choque térmico instantáneo de alta-temperatura.

3. Retrasar el ajuste-automático de PID: retrasar el ajuste-automático hasta que el canal caliente alcance la etapa de temperatura media y esté estable durante 10 minutos, evitando un exceso severo de temperatura causado por el ajuste automático-de potencia-completa del molde frío.

4. Antes de calentar, se deben abrir todas las ranuras de escape del molde para que puedan descargar el gas volátil descompuesto a tiempo y reducir la concentración de gas corrosivo alrededor de los termopares.

5. Patrulla en tiempo real-mientras se calienta: observe la curva de temperatura después de 5 minutos. Si la temperatura de una determinada zona aumenta anormalmente rápido y el número mostrado es mucho más bajo que la temperatura real del canal caliente, apague inmediatamente la alimentación para verificar si la polaridad está invertida.

Una vez completado el calentamiento de prueba y enfriado el molde, desmonte e inspeccione la sección de transición del cable del termopar y la superficie del cabezal sensor, limpie los primeros depósitos de carbón acumulados y registre los datos de la curva de temperatura para una referencia formal posterior de los parámetros de producción, evitando eficazmente daños por quemado por sobrecalentamiento del termopar durante la producción de lotes posteriores.333