Cómo ajustar los parámetros del proceso de moldeo por inyección (temperatura, presión, velocidad, posición)

temperatura
La medición y el control de la temperatura son cruciales en el moldeo por inyección. Aunque estas mediciones son relativamente simples, la mayoría de las máquinas de moldeo por inyección no tienen puntos o circuitos de muestreo de temperatura suficientes.
En la mayoría de las máquinas de moldeo por inyección, los termopares detectan la temperatura. Un termopar se compone básicamente de dos cables diferentes conectados al final. Si un extremo está más caliente que el otro, se generará una pequeña señal eléctrica y más fuerte será la señal de calentamiento.
Control de temperatura
Los termopares también se utilizan ampliamente como sensores en los sistemas de control de temperatura. En los instrumentos de control, se establece la temperatura deseada y la pantalla del sensor se comparará con la temperatura generada en el punto de ajuste. En este sistema más simple, cuando la temperatura alcance el punto establecido, se apagará y, después de que baje la temperatura, se encenderá nuevamente. Este sistema se llama control de encendido/apagado porque está encendido o apagado.
Derretir la temperatura del pegamento
La temperatura de la masa fundida es muy importante, y la temperatura del cilindro de inyección utilizado es solo indicativa. La temperatura del adhesivo fundido se puede medir en la boquilla o utilizando el método de chorro de aire. El ajuste de temperatura del cilindro de inyección depende de la temperatura de fusión, la velocidad del tornillo, la contrapresión, la cantidad de inyección y el ciclo de inyección.
Si no tiene experiencia en el procesamiento de un nivel específico de plástico, comience con la configuración más baja. Para facilitar el control, el cilindro de inyección se ha dividido en zonas, pero no todas están configuradas a la misma temperatura. Si opera durante mucho tiempo o a altas temperaturas, ajuste la temperatura de la primera zona a un valor más bajo, lo que evitará el derretimiento prematuro y la división del plástico. Antes de comenzar el moldeo por inyección, asegúrese de que el aceite hidráulico, el sellador de la tolva, el molde y el cilindro de inyección estén a la temperatura correcta.
Presión de inyección
Esta es la presión que provoca el flujo de plástico y se puede medir usando sensores en boquillas o líneas hidráulicas. No tiene un valor fijo, y cuanto más difícil es llenar el molde, mayor es la presión de inyección. La presión de la línea de inyección está directamente relacionada con la presión de inyección.
La presión de la primera etapa y la presión de la segunda etapa
Durante la etapa de llenado del ciclo de moldeo por inyección, puede ser necesario usar una presión de inyección alta para mantener la velocidad de moldeo por inyección en el nivel requerido. Una vez que se llena el molde, ya no se requiere alta presión. Sin embargo, cuando se moldean por inyección algunos plásticos termoplásticos semicristalinos (como PA y POM), los cambios repentinos de presión pueden provocar un deterioro estructural, por lo que a veces no es necesaria una presión secundaria.
Presión de bloqueo
Para combatir la presión de inyección, es necesario utilizar presión de bloqueo del molde. No seleccione automáticamente el valor máximo disponible, pero considere el área de proyección y calcule un valor apropiado. El área proyectada de una pieza moldeada por inyección es el área máxima vista desde la dirección de aplicación de la fuerza de bloqueo. Para la mayoría de las situaciones de moldeo por inyección, es de aproximadamente 2 toneladas por pulgada cuadrada o 31 meganewtons por metro cuadrado. Sin embargo, este es solo un valor bajo y debe considerarse como un valor empírico aproximado, ya que una vez que la pieza moldeada por inyección tiene alguna profundidad, se debe considerar la pared lateral.
contrapresión
Esta es la presión que debe generarse y superarse antes de que el tornillo retroceda. Aunque el uso de contrapresión alta es beneficioso para la dispersión uniforme del color y la fusión del plástico, también prolonga el tiempo de retorno del tornillo, reduce la longitud de las fibras contenidas en el plástico relleno y aumenta la tensión de la máquina de moldeo por inyección. Por lo tanto, cuanto menor sea la contrapresión, mejor. Bajo ninguna circunstancia puede exceder el 20 por ciento de la presión de inyección (índice máximo) de la máquina de moldeo por inyección.
Presión de la boquilla de inyección
La presión de la boquilla es la presión dentro de la boquilla. Es aproximadamente la presión que hace que el plástico fluya. No tiene un valor fijo, sino que aumenta con la dificultad de llenado del molde. Existe una relación directa entre la presión de la boquilla, la presión de la línea y la presión de inyección. En una máquina de moldeo por inyección de tornillo, la presión de la boquilla es aproximadamente un 10 por ciento menor que la presión de inyección. Cuando se utiliza una máquina de moldeo por inyección de pistón, la pérdida de presión puede alcanzar alrededor del 10 por ciento. En una máquina de moldeo por inyección de pistón, la pérdida de presión puede alcanzar el 50 por ciento.
Velocidad de moldeo por inyección
Esto se refiere a la velocidad de llenado del molde cuando se usa el tornillo como punzón. Cuando se inyectan productos de paredes delgadas, se deben usar velocidades de inyección altas para facilitar el llenado completo del molde antes de que la masa fundida se solidifique, produciendo una superficie más lisa. En el llenado se utilizan una serie de caudales de inyección programados para evitar defectos como chorro o gas atrapado en la pared. El moldeo por inyección se puede llevar a cabo bajo sistemas de control de circuito abierto o cerrado.
Independientemente de la velocidad de inyección utilizada, el valor de la velocidad y el tiempo de inyección deben registrarse en la hoja de registro. El tiempo de inyección se refiere al tiempo requerido para que el molde alcance la presión de inyección predeterminada de la primera etapa, que es parte del tiempo de empuje del tornillo.
Escape del molde
Debido al rápido llenado del molde, el molde debe permitir que se expulse el gas, y en la mayoría de los casos este gas es solo aire en la cavidad del molde. Si no se puede descargar el aire, se derretirá y comprimirá, lo que hará que aumente la temperatura y que se queme el plástico. La posición de escape debe ubicarse cerca del patrón de inclusión de agua y la pieza final de moldeo por inyección. La posición general de escape es una ranura con un ancho de 6 a 13 milímetros y una profundidad de 0.01 a 0,03 milímetros, generalmente ubicada en la superficie de separación de la mitad del molde.
Mantener la presión
Durante la etapa de llenado del ciclo de moldeo por inyección, puede ser necesario usar una presión de inyección alta para mantener la velocidad de moldeo por inyección en el nivel requerido. Una vez que se llena el molde, ingresa a la etapa de retención, donde el tornillo (que actúa como un punzón) empuja plástico adicional para compensar la contracción plástica. Esto se puede hacer a una presión más baja o igual de alta. Por lo general, si se usa alta presión en la primera etapa, se usa una presión más baja en la segunda etapa. Sin embargo, cuando se inyectan algunos plásticos termoplásticos semicristalinos (como PA y POM), los cambios repentinos de presión pueden empeorar la estructura cristalina, por lo que a veces no es necesaria una presión secundaria.
El uso de plásticos reciclados.
Muchas máquinas de moldeo por inyección utilizan una mezcla de materiales nuevos y plástico reciclado (comúnmente conocidos como materiales de boquilla). Sorprendentemente, el uso de plásticos reciclados puede mejorar el rendimiento de las máquinas de moldeo por inyección, lo que da como resultado piezas moldeadas por inyección más uniformes. Sin embargo, vale la pena señalar que es mejor eliminar el polvo antes de usar materiales reciclados para evitar causar diferencias en el volumen de alimentación de plástico y provocar una desviación de la distribución del color de las piezas moldeadas por inyección. La proporción exacta de uso de plásticos reciclados debe determinarse en función de los datos experimentales, que deben obtenerse sin afectar las propiedades físicas de las piezas moldeadas por inyección. El valor empírico general está entre el 15 y el 25 por ciento.
 control de calidad
Las características finales (peso y tamaño) de las piezas moldeadas por inyección están estrechamente relacionadas con las condiciones de producción, como el tamaño de la almohadilla, la presión de inyección y el caudal. Esto significa que, en muchos casos, es posible comprobar si la pieza moldeada por inyección es satisfactoria sin tener que realizar ninguna medición en la pieza moldeada por inyección. Durante cada moldeo por inyección, mida los parámetros seleccionados y compare los valores establecidos o almacenados. Siempre que los valores medidos estén dentro del rango preseleccionado, el sistema de control determina que la pieza moldeada por inyección es aceptable. Si la medida excede el límite establecido, la pieza moldeada por inyección se desechará, o si solo excede un poco, deberá detenerse para una segunda inspección por parte de una persona calificada. La máquina de moldeo por inyección actual está equipada con una grabadora de video y un sistema informático, de modo que durante el moldeo por inyección, cada pieza de plástico se compara con la imagen requerida almacenada. Cada pieza moldeada por inyección debe compararse con el tamaño y los defectos visuales de la pieza moldeada por inyección estándar.
Registre las condiciones de moldeo por inyección
Nunca olvide que el propósito del moldeo por inyección es producir piezas moldeadas por inyección que cumplan con los requisitos de calidad en un tiempo y costo específicos. Para lograr esto, es básicamente necesario realizar registros precisos. En muchas máquinas de moldeo por inyección, los botones pueden hacer esto. Si no hay botones, se deben completar las hojas de registro correspondientes y conservar las muestras de moldeo por inyección para referencia futura.
Cerrar
Lo más importante es adoptar un proceso de apagado razonable, que puede ahorrar mucho tiempo y dinero. Si desea apagar la máquina, como quemar plástico, entonces no es necesario derramar plástico. Puede ahorrar en el costo de apagar y limpiar por completo la máquina de moldeo por inyección.
pausa temporal
Si la máquina de moldeo por inyección está suspendida, es necesario rociar el plástico restante varias veces o permitir que otros plásticos limpien el plástico restante en el cilindro de inyección a través de la máquina de moldeo por inyección. Cuando el plástico se decolora, la cantidad de veces que se rocía debe aumentar. Al realizar reparaciones menores, el calentador del cilindro de inyección debe ajustarse al valor más bajo para minimizar la posibilidad de descomposición térmica. En máquinas de moldeo por inyección más modernas, este proceso puede comenzar automáticamente.
Una pausa a lo largo de la noche.
Antes de inyectar plásticos termoplásticos (como PS), si la máquina se ha apagado con una noche de anticipación, simplemente apague la placa deslizante inferior y el calentador del cilindro de inyección y rocíe el cilindro de inyección para limpiarlo. La boquilla está completamente limpia, trate de enfriar el cilindro de inyección lo más alto posible. Después de que la máquina de moldeo por inyección se enfríe, apague todo el equipo y la máquina de moldeo por inyección estará lista para recalentarse.
Plásticos sensibles al calor
Si el plástico se descompone en una máquina de moldeo por inyección, puede quemarse y eventualmente decolorarse, convirtiendo la pieza moldeada por inyección en chatarra. En esta situación, es necesario apagar completamente la máquina de moldeo por inyección y rociarla para limpiarla. El método de prevención es usar un plástico con alta estabilidad térmica para rociar plástico sensible al calor, de modo que pueda soportar el calor en cualquier momento antes de calentarlo. Para hacer frente al problema de la oxidación del plástico, el operador puede llenar el cilindro de inyección con plástico, como PE