¿Cuáles son las razones para el desbordamiento de los productos de la máquina de moldeo por inyección?

El parpadeo, también conocido como flash o burring, es un problema común en el proceso de moldeo por inyección. Sus causas son multifacéticas, y lo siguiente es un resumen detallado de estos factores:
1. Factores del proceso de moldeo por inyección

Presión de inyección excesiva:
La presión de inyección impulsa la fusión de plástico en la cavidad del moho. Cuando la presión de inyección es demasiado alta, la alta presión obliga a la derretimiento de plástico a la brecha del moho, lo que resulta en flash.
Presión de retención excesiva:
El propósito de la etapa de retención es compactar y compensar la cavidad llena. Si la presión de sujeción es demasiado alta y dura demasiado tiempo, la fusión de plástico experimentará una presión excesiva dentro del molde, lo que hace que salga de las áreas como la superficie de separación y la brecha entre los portaobjetos, lo que resulta en destellos.
Velocidad de inyección excesiva:
La velocidad de inyección excesiva hace que la fusión de plástico llene la cavidad del moho rápidamente, generando una fuerza de impacto significativa. Esta fuerza de impacto puede abrir momentáneamente un pequeño espacio en la superficie de separación u otras áreas de apareamiento, lo que permite que la fusión se desborde y forme flash. Fuerza de sujeción insuficiente:
Cuando la presión de inyección es mayor que la fuerza de sujeción, es probable que ocurra flash. En este caso, verifique si la fuerza de sujeción del equipo es suficiente, o considere cambiar a una máquina de moldeo por inyección con un tonelaje de sujeción más grande.
Temperatura de fusión excesiva:
High - Tempermo Melt tiene baja viscosidad y buena fluidez, lo que hace que sea más probable que fluya a pequeños espacios dentro del molde, causando flash.
II. Factores de diseño de moho

Paloso ajuste de la superficie de separación del molde:
La superficie de separación del molde es la interfaz entre los moldes superior e inferior, o los moldes delantero y trasero. Si la superficie de separación no está mecanizada con suficiente precisión, exhibe errores de planitud, deformación o desgaste, puede evitar que la superficie de separación se ajuste bien, lo que resulta en destello durante el proceso de moldeo por inyección.
Espacio libre excesivo entre controles deslizantes, pasadores de eyectores y otras partes móviles:
Las piezas móviles en el molde, como controles deslizantes y pasadores de eyectores, tienen espacios espaciales entre ellas y el cuerpo del molde. Si estas autorizaciones son demasiado grandes, la fusión de plástico puede fluir hacia estos huecos durante el proceso de moldeo por inyección, causando flash. Las autorizaciones excesivas pueden deberse al diseño inadecuado del moho, una precisión de fabricación insuficiente o un mayor desgaste de estas piezas durante el uso de moho. Sistema de ventilación deficiente:
Durante el proceso de moldeo por inyección, el molde debe ventilar el aire de la cavidad. El diseño inadecuado del sistema de ventilación, como las ranuras de ventilación que son demasiado pequeñas, insuficientes en número o obstruidas, evita que el aire se desahogue suavemente, lo que conduce a alta presión. Bajo esta alta presión, es más probable que la fusión de plástico fuera del espacio de moho, causando destellos.
Resistencia insuficiente del molde:
Durante el proceso de moldeo por inyección, el molde debe soportar una alta presión. El diseño inadecuado de la estructura del moho o la resistencia al material insuficiente pueden causar deformación a alta presión, aumentando la brecha entre las superficies de separación y causando flash.

Factores de calidad del material

Flujo de flujo excesivo del material:
Algunos materiales plásticos, como el polietileno y el polipropileno, son inherentemente muy fluidos. Si los parámetros del proceso no se controlan adecuadamente durante el proceso de moldeo por inyección, es más probable que estos plásticos altamente fluidos se desborden del espacio de moho, causando flash.

Impurezas materiales:
Las impurezas en el material pueden alterar la flujo de plástico y las propiedades físicas, causando un flujo de fusión anormal y aumentando la probabilidad de destello. En resumen, las causas del flash en los productos de moldeo por inyección son multifacéticos, que involucran el proceso de moldeo por inyección, diseño de moho, calidad de material y más. Para reducir o evitar Flash, es necesario implementar medidas de optimización y mejora en estas áreas. Por ejemplo, estos incluyen los parámetros del proceso de moldeo por inyección de ajuste racional, mejorando la precisión y resistencia de fabricación de moho, seleccionando materiales plásticos con fluidez moderada y fortalecer la inspección y el procesamiento de las materias primas.