Problemas de calidad comunes de moldeo por inyección
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Los productos moldeados por inyección a menudo encuentran varios problemas de calidad durante la producción. Estos problemas pueden provenir de múltiples etapas, que incluyen materias primas, diseño de moho, operaciones de moldeo y procesamiento posterior. Los siguientes son algunos problemas de calidad del producto moldeado por inyección común y sus posibles causas:
1. Diferencia de color: el color de la parte moldeada difiere de la muestra de color estándar. Las posibles causas incluyen cambios en el polvo de color de materia prima, la marca o el agente de configuración; factores ambientales como barriles inmundos, polvo en la tolva de secado o contaminación por moho; y factores relacionados con el polvo de color en sí, como la resistencia al calor o la pieza susceptible a las fluctuaciones de temperatura.
2. Deficiencia de pegamento: la parte moldeada no está completamente formada y exhibe burbujas, vacíos y cavidades de contracción. Las posibles causas incluyen el diseño inadecuado del sistema de activación del moho, las temperaturas del moho por debajo, el contenido excesivo de humedad de la materia prima, los volátiles excesivos, las impurezas excesivas o los materiales reciclados, el volumen de inyección insuficiente, los zuecos de las boquilla, el suministro de materia prima insuficiente y las operaciones de moldeo, como la temperatura de molde baja, la presión de inyección baja, el tiempo de soporte corto y la baja temperatura de derretimiento.
3. Deformación: la forma de la parte de plástico gira y se distorsiona después de desmoldear o poco después. Las posibles causas incluyen operaciones de moldeo como presión de inyección excesiva, temperatura excesiva de fusión, presión de retención excesiva, temperatura de temperatura excesivamente alta o prolongada y materias primas propensas a la deformación, como PP/PA.
4. Marcas de soldadura (franja): marcas lineales en la superficie de una parte de plástico, causadas por la fusión incompleta de los plásticos cuando se encuentran en el molde. Las posibles causas incluyen un número excesivo de puertas de moho, una pequeña cruz de entrada - área seccional, un sistema de enfriamiento de diseño incorrecto, uso excesivo de agente de liberación, mala flujo de flujo, alto contenido de humedad o contenido volátil excesivamente alto en las materias primas, así como operaciones de moldeo, como baja temperatura de fusión o presión de inyección baja.
Onda: espiral o nube - como ondas y superficies desiguales en la superficie de la parte moldeada. Las posibles causas incluyen la falta de flujo de fusión de la materia prima, como en materiales transparentes como PMMA, PC y AS, y operaciones de moldeo como la baja velocidad de inyección, la alta velocidad de flujo de fusión, la baja temperatura del molde o la baja temperatura de la boquilla . 5. Flash: aparece una capa delgada de goma alrededor de la parte moldeada a lo largo de la línea de separación o superficie de sellado de molde. Las posibles causas incluyen problemas de moho, como el desgaste excesivo de los componentes deslizantes en la cavidad y el tirón del núcleo, alto - que fluye la materia prima se derrite como las de PP, PA y PS, y un volumen de inyección excesivo que conduce a una presión excesiva en la cavidad del moho.
Rayas de plata: largas, aguja - como, plateado - Las líneas blancas que se asemejan a glaseado aparecen en la superficie de la parte moldeada. Las posibles causas incluyen un alto contenido de humedad en la materia prima, pequeñas cantidades de gases volátiles generados por el agente de liberación y operaciones de moldeo, como la temperatura de fusión excesivamente alta, la exposición prolongada a altas temperaturas y velocidades de inyección excesivas.
Mezcla de color: el color de la superficie de la parte moldeada es desigual, con diferentes tonos y tonos. Las posibles causas incluyen una estabilidad térmica deficiente del colorante de la materia prima, la mala dispersión, el contenido de tóner excesivo, las fibras flotantes en la fibra - agregados, altos impurezas de materias primas y operaciones de moldeo como una temperatura de barril excesiva, una plastificación pobre y una inyección prolongada y a retener tiempos de mantenimiento {}}} Gloss (oscuridad): la superficie de la parte de la parte moldeada es una inyección prolongada. Las posibles causas incluyen la mala fluidez de la fusión de la materia prima, el regreso excesivo, la mala dispersión aditiva, la humedad excesiva o el contenido volátil, y las operaciones de moldeo, como el enfriamiento insuficiente, la baja velocidad de inyección y la baja presión.
7. Pobre Demolting: la parte moldeada no se puede expulsar suavemente del molde después del moldeo, exhibiendo deformación, agrietamiento y tensión. Las posibles causas incluyen operaciones inadecuadas de diseño de moho y moldeo, como presión de inyección excesiva, alta temperatura de fusión, mala fluidez y inyección excesiva y tiempos de mantenimiento.
Grietas y fracturas: se producen grietas y daños resultantes en la superficie de la parte de plástico. Las posibles causas incluyen una alta absorción de agua de materia prima, descomposición frágil al calentamiento, adición excesiva de regreso, mezcla de dos componentes incompatibles, baja resistencia al material o rigidez excesiva, estrés interno y operaciones de moldeo como presión de inyección excesiva y tiempos de mantenimiento excesivos. Ardor (ardor): numerosas rayas o manchas oscuras aparecen en o dentro de la parte moldeada. Las posibles causas incluyen humedad excesiva y contenido de materia volátil en las materias primas, materias primas que requieren altas temperaturas para plastificar (p. Ej., PBT y PPS) y operaciones de moldeo, como la alta presión de inyección.
8. Discrepancia dimensional: la parte moldeada no puede mantener la precisión dimensional prevista. Las posibles causas incluyen diferentes rendimientos de diferentes materias primas, la cantidad de material del sprue y agente de ajuste agregado, y operaciones de moldeo, como presión o velocidad de inyección baja, tiempos de llenado y mantenimiento cortos, y baja temperatura del molde.
Ampollas y burbujas oscuras: porosidad o burbujas dentro de la parte moldeada. Las posibles causas incluyen contenido excesivo de humedad en las materias primas, tiempos de secado cortos y bajas temperaturas, y operaciones de moldeo, como velocidades de inyección excesivamente rápidas o cortas.
Estos problemas de calidad se pueden abordar y prevenir a través de múltiples enfoques, incluido el control de materias primas, el diseño y el mantenimiento del moho, la optimización de la operación de moldeo y el procesamiento posterior. Fortalecer la inspección y el monitoreo de la calidad también es crucial para garantizar la calidad consistente de los productos moldeados por inyección.
