El papel del sistema de presión de la máquina de moldeo por inyección en el moldeo

Regulación de la presión en el proceso de moldeo por inyección, sin importar la máquina de moldeo por inyección hidráulica o eléctrica, todos los movimientos en el proceso de moldeo por inyección generarán presión. Solo mediante el control adecuado de la presión requerida se pueden producir productos terminados con una calidad razonable.
El sistema de medición y control de presión está en la máquina de moldeo por inyección hidráulica. Todos los movimientos son realizados por el circuito de aceite responsable de las siguientes operaciones:
Rotación de tornillos en la etapa de plastificación.
Canal de material del asiento deslizante (boquilla cerca del casquillo de la boquilla)
Movimiento axial del tornillo de inyección durante la inyección y mantenimiento de la presión
Cierre el material base en la varilla del eyector hasta que la varilla del codo esté completamente extendida o se haya completado la carrera de cierre del pistón.
Activar la varilla eyectora para expulsar la pieza.
En una prensa totalmente eléctrica, todos los movimientos son realizados por un motor síncrono sin escobillas equipado con un imán permanente. A través del husillo con cojinete de bolas que se ha utilizado en la industria de las máquinas herramienta, el movimiento giratorio se transforma en movimiento lineal. La eficiencia de todo el proceso depende en parte del proceso de plastificación, en el que el tornillo juega un papel fundamental.
El tornillo debe asegurar la fusión y homogeneización del material. Este proceso se puede ajustar mediante contrapresión para evitar el sobrecalentamiento. El elemento de mezcla no puede producir un caudal demasiado alto, de lo contrario, conducirá a la degradación del polímero.
Cada polímero tiene un caudal máximo diferente. Si se supera este límite, la molécula se estirará y la cadena principal del polímero se romperá. Sin embargo, el enfoque sigue estando en controlar el movimiento axial hacia adelante del tornillo durante la inyección y el mantenimiento de la presión. El proceso de enfriamiento posterior, incluida la tensión interna, la tolerancia y la deformación, es muy importante para garantizar la calidad del producto. Todo esto está determinado por la calidad del molde, especialmente cuando se optimiza el canal de enfriamiento y se asegura una regulación efectiva de la temperatura en circuito cerrado. El sistema es completamente independiente y no interferirá con el ajuste mecánico.
El movimiento del troquel, como el cierre y la expulsión del troquel, debe ser preciso y eficiente. La curva de distribución de velocidad generalmente se usa para garantizar la proximidad precisa de las partes móviles. La fuerza de mantenimiento del contacto se puede ajustar. Por lo tanto, se puede concluir que sin considerar el consumo de energía y la confiabilidad mecánica, y con las mismas condiciones adicionales (como la calidad del molde), la calidad del producto está determinada principalmente por el sistema que controla la etapa de avance del tornillo. En la máquina de moldeo por inyección hidráulica, este ajuste se realiza detectando la presión del aceite.
Específicamente, la presión del aceite activa un conjunto de válvulas a través del panel de control, y el fluido actúa a través del operador, y se regula y libera.
El control de velocidad de inyección incluye control de bucle abierto, control de bucle semicerrado y control de bucle cerrado. El sistema de circuito abierto se basa en una válvula proporcional común. Se aplica una tensión proporcional a la proporción requerida de fluido, de modo que el fluido produzca presión en el cilindro de la máquina de inyección y el tornillo de inyección se mueva a cierta velocidad de avance.
El sistema de circuito semicerrado adopta una válvula proporcional de circuito cerrado. El bucle se cierra en la posición donde se encuentra el puerto cerrado. El puerto cerrado controla la proporción de flujo de aceite a través de su movimiento en la válvula. El sistema de bucle cerrado se cierra a la velocidad de traslación del tornillo. El sensor de velocidad (generalmente tipo potenciómetro) se usa en el sistema de circuito cerrado para detectar la caída de tensión en un tiempo fijo. El aceite de la válvula proporcional se puede ajustar para compensar la desviación de velocidad.
El control de circuito cerrado se basa en componentes electrónicos especiales integrados con la máquina. El control de presión de circuito cerrado puede garantizar una presión uniforme en las etapas de inyección y mantenimiento de la presión, y garantizar una contrapresión uniforme en cada ciclo. Ajuste el valor de presión detectado a la válvula de muestra y compense la desviación de acuerdo con el valor de presión establecido.
En general, la presión hidráulica se puede monitorear, pero detectar la presión del fundido en la boquilla o en la cavidad del molde es otro método efectivo. Una solución más fiable es gestionar la lectura de presión de la boquilla de inyección o de la cavidad del molde comparándola con la válvula de muestra. Agregar la detección de temperatura sobre la base de la detección de presión es particularmente beneficioso para la gestión de procesos.
Conocer la presión real que puede soportar el material también ayuda a predecir el peso y el tamaño reales de las piezas moldeadas de acuerdo con las condiciones de presión y temperatura establecidas. De hecho, al cambiar el valor de la presión de retención, se pueden introducir más materiales en la cavidad del molde para reducir la contracción de las piezas y cumplir con la tolerancia de diseño (incluida la contracción de inyección preestablecida). Cuando la condición de fusión está cerca, el polímero semicristalino muestra un gran cambio en el volumen específico. En este sentido, el sobrellenado no impedirá la expulsión de la pieza.