Resumen de los parámetros del proceso de moldeo por inyección

1, el proceso de moldeo por inyección se puede expresar simplemente de la siguiente manera:
Ciclo anterior - cierre del molde - llenado - mantenimiento de la presión - retorno de cola - enfriamiento - apertura del molde - desmoldeo - siguiente ciclo
En la sección de mantenimiento de la presión de llenado, la presión de la cavidad aumentará con el paso del tiempo. Después de llenar la cavidad, la presión permanecerá en un estado relativamente estático para complementar la cantidad insuficiente de pegamento debido a la contracción. Además, esta presión puede prevenir el fenómeno de reflujo coloidal debido a la reducción de la inyección. Esta es la etapa de mantenimiento de la presión. Después de completar el mantenimiento de la presión, la presión de la cavidad caerá gradualmente y puede reducirse a cero teóricamente con el paso del tiempo, pero en realidad no es cero. Por lo tanto, hay tensión interna en el producto después del desmoldeo, por lo que algunos productos necesitan someterse a un tratamiento posterior para eliminar el estrés residual. El llamado estrés es la fuerza del movimiento libre de la subcadena o segmento de cadena de Lego, es decir, deformación por flexión, agrietamiento por estrés, contracción, etc.
2, parámetros principales de moldeo por inyección
1. Temperatura del barril
La temperatura del compuesto de moldeo por inyección y la temperatura de la masa fundida juegan un papel importante en el comportamiento de flujo de la masa fundida. Debido a que el plástico no tiene un punto de fusión específico, el llamado punto de fusión es una sección de temperatura debajo del estado de fusión. La estructura y composición de la cadena molecular plástica son diferentes, por lo que el impacto en su fluidez también es diferente. La subcadena rígida se ve más afectada por la temperatura, como PC, PPS, etc., mientras que la fluidez de la cadena molecular flexible, como PA, PP, PE, no es evidente al cambiar la temperatura. Por lo tanto, lo razonable la temperatura de inyección debe ajustarse de acuerdo con diferentes materiales.
2. Tasa de inyección
La velocidad de inyección es la velocidad de la masa fundida en el barril (también la velocidad de propulsión del tornillo) (MM/S). La velocidad de inyección determina la apariencia, el tamaño, la contracción, la distribución del flujo, etc. del producto. Generalmente, es lento-rápido-lento, es decir, utiliza una velocidad relativamente alta para hacer que el fundido pase a través del canal principal, el canal de desviación y la puerta para lograr el objetivo de inyección equilibrada y luego llenar toda la cavidad del molde. con un método de llenado rápido del molde, luego complemente el caucho insuficiente causado por la contracción y la contracorriente a una velocidad más lenta hasta que la puerta se congele, lo que puede superar la mala calidad, como el chamuscado, la ondulación del aire y la contracción.
3. Presión de inyección
La presión de inyección es la resistencia que requiere la masa fundida para vencer el avance, lo que afecta directamente al tamaño, peso y deformación del producto. Diferentes productos de plástico requieren diferentes presiones de inyección. Para materiales como PA y PP, aumentar la presión mejorará significativamente su fluidez. La presión de inyección determina la densidad del producto, es decir, el brillo de apariencia.
4. Temperatura del molde
Temperatura del molde: algunos materiales plásticos requieren una temperatura del molde más alta debido a la temperatura de cristalización alta y la velocidad de cristalización lenta, y algunos requieren una temperatura más alta o más baja debido al control del tamaño y la deformación, o la necesidad de desmoldar. Por ejemplo, PC generalmente requiere más de 60 grados, mientras que PPS a veces necesita más de 160 grados para lograr una mejor apariencia y mejorar la fluidez, por lo que la temperatura del molde puede mejorar la apariencia, la deformación y el tamaño de los productos. El molde de goma tiene un efecto inestimable.
3, descripción del significado de los parámetros del proceso de moldeo por inyección
1. Volumen de inyección
El volumen de inyección se refiere a la cantidad de masa fundida inyectada en el molde por el tornillo de la máquina de moldeo por inyección durante el moldeo por inyección.
Volumen de inyección=volumen de empuje del tornillo* ρ* C
ρ es la densidad del material de inyección
C es {{0}}.85 para polímeros cristalinos y 0.93 para polímeros amorfos
La máquina de moldeo por inyección no se puede utilizar para procesar productos de menos de 1/10 del volumen de inyección o más del 70 por ciento del volumen de inyección
2. Carrera dosificadora (carrera preplástica)
Después del final de cada procedimiento de inyección, el tornillo se encuentra en el extremo frontal del cilindro. Cuando llega el procedimiento de premoldeo, el tornillo comienza a girar y el material se envía a la cabeza del tornillo. El tornillo retrocede bajo la reacción del material hasta tocar el final de carrera. Este proceso es un proceso de medición.
El tamaño del volumen de inyección está relacionado con la precisión de la carrera de dosificación. Si el volumen de inyección es demasiado pequeño, el volumen de inyección no es suficiente, y demasiado grande, el material residual en la parte delantera del barril es demasiado grande después de cada inyección, lo que resulta en una temperatura de fusión desigual o descomposición por sobrecalentamiento.
La temperatura longitudinal y la temperatura radial de la masa fundida en la práctica de dosificación después del premoldeo tienen diferencias de temperatura. El número de revoluciones del tornillo, la contrapresión previa al moldeado y la temperatura del cilindro tendrán un gran impacto en la temperatura de fusión y la diferencia de temperatura.
3. Prevención de retrasos
La cantidad anti-retraso significa que después de que la dosificación del tornillo esté en su lugar, se retrocederá una distancia en línea recta para aumentar el volumen específico de la cámara de dosificación y la presión interna disminuirá para evitar que el fluido fluya. saliendo de la cámara de medición.
Otro propósito de la antifundición es reducir la presión del sistema de boquillas, reducir la tensión interna y sacar fácilmente el mango durante la apertura del molde cuando la boquilla de inyección no se retira para el premoldeo. La cantidad antifundición hará que la cámara de medición se llene de burbujas, y es posible que la cantidad antifundición no se establezca para materiales con alta viscosidad.
Los parámetros anteriores se pueden ajustar para cumplir con los requisitos de calidad. Por ejemplo, el tamaño se puede lograr mediante la presión de inyección, la temperatura del molde, la velocidad de inyección y la contrapresión.
4, método de ajuste de los parámetros del proceso de moldeo por inyección
1. Control de temperatura
Los termopares también se utilizan ampliamente como sensores en los sistemas de control de temperatura. En el instrumento de control, configure la temperatura requerida y la pantalla del sensor se comparará con la temperatura generada en el punto de ajuste. En este sistema más simple, cuando la temperatura alcance el punto establecido, se apagará y se encenderá nuevamente después de que baje la temperatura. Este sistema se llama control de apertura/cierre porque está abierto o cerrado.
2. Temperatura
La medición y el control de la temperatura son muy importantes en el moldeo por inyección. Aunque estas mediciones son relativamente simples, la mayoría de las máquinas de moldeo por inyección no tienen suficientes puntos o líneas de muestreo de temperatura.
En la mayoría de las máquinas de moldeo por inyección, la temperatura es inducida por termopares. Un termopar se compone básicamente de dos cables diferentes conectados al final. Si un extremo está más caliente que el otro, producirá una pequeña telecomunicación; Cuanto más caliente, más fuerte es la señal.
3. Temperatura de fusión
La temperatura de fusión es muy importante y la temperatura del cilindro de inyección utilizado es solo indicativa. La temperatura de fusión se puede medir en la boquilla o por el método de chorro de aire. El ajuste de temperatura del cilindro de inyección depende de la temperatura de fusión, la velocidad del tornillo, la contrapresión, el volumen de inyección y el ciclo de inyección. Si no tiene experiencia en el procesamiento de un cierto nivel de plástico, comience con la configuración más baja. Para facilitar el control, el cilindro de inyección está dividido en zonas, pero no todas están reguladas a la misma temperatura. Si funciona durante mucho tiempo o a alta temperatura, ajuste la temperatura de la primera zona a un valor más bajo, lo que evitará el derretimiento prematuro y el desvío de plásticos. Antes de la inyección, asegúrese de que el aceite hidráulico, el cierre de la tolva, el molde y el cilindro de inyección estén a la temperatura correcta.
4. Presión de inyección
Esta es la presión que provoca el flujo de plástico, que se puede medir con el sensor en la boquilla o la línea hidráulica. No tiene un valor fijo, y cuanto más difícil sea el llenado del molde, la presión de inyección también aumentará. La presión de la línea de inyección está directamente relacionada con la presión de inyección.
En la etapa de llenado del ciclo de inyección, se puede requerir una alta presión de inyección para mantener la velocidad de inyección al nivel requerido. Una vez que se llena el molde, ya no se requiere alta presión. Sin embargo, al inyectar algunos termoplásticos semicristalinos (como PA y POM), la estructura se deteriorará debido al cambio repentino de presión, por lo que en ocasiones no es necesario utilizar presión secundaria.
5. Presión de bloqueo
Para contrarrestar la presión de inyección, se debe utilizar la presión de bloqueo del molde. No seleccione automáticamente el valor máximo disponible, pero considere el área proyectada y calcule un valor adecuado. El área proyectada de la pieza moldeada por inyección es el área máxima vista desde la dirección de aplicación de la fuerza de sujeción. Para la mayoría de los casos de moldeo por inyección, es de aproximadamente 2 toneladas por pulgada cuadrada o 31 meganewtons por metro cuadrado. Sin embargo, este es solo un valor bajo y debe tomarse como un valor empírico aproximado, porque una vez que la parte de inyección tiene alguna profundidad, se debe considerar la pared lateral.
6. Contrapresión
Esta es la presión que debe generarse y superarse antes de que el tornillo retroceda. Si bien la alta contrapresión favorece la dispersión uniforme del color y la fusión del plástico, también prolonga el tiempo de retorno del tornillo central, reduce la longitud de la fibra contenida en el plástico relleno y aumenta la tensión de la máquina de moldeo por inyección; Por lo tanto, cuanto menor sea la contrapresión, mejor será. En ningún caso podrá superar el 20 por ciento de la presión de inyección (cuota máxima) de la máquina de moldeo por inyección.
7. Velocidad de inyección
Esto se refiere a la velocidad de llenado del molde cuando se usa el tornillo como punzón. Cuando se moldean por inyección productos de paredes delgadas, se debe usar una tasa de inyección alta para facilitar el llenado completo del molde cuando la masa fundida no está solidificada y para producir una superficie lisa. Utilice una serie de velocidades de inyección programadas durante el llenado para evitar defectos como chorro o gas atrapado. La inyección se puede llevar a cabo bajo un sistema de control de circuito abierto o cerrado.
8. Presión de la boquilla
La presión de la boquilla es la presión dentro de la boquilla. Se trata de la presión que hace que el plástico fluya. No tiene un valor fijo, sino que aumenta con la dificultad de llenado del molde. Existe una relación directa entre la presión de la boquilla, la presión de la línea y la presión de inyección. En la máquina de moldeo por inyección de tornillo, la presión de la boquilla es aproximadamente un 10 por ciento menor que la presión de inyección. En la máquina de moldeo por inyección de pistón, la pérdida de presión puede alcanzar alrededor del 10 por ciento. En la máquina de moldeo por inyección de pistón, la pérdida de presión puede alcanzar el 50 por ciento.