Tratamiento térmico de inducción de metal con explosión - calentadores eléctricos de prueba

El objetivo del tratamiento térmico de inducción de los metales utilizando calentadores eléctricos de explosión - es calentar el metal a una distribución de temperatura específica. Por ejemplo, en el rodamiento en caliente, no solo requiere una temperatura de superficie específica, sino que la temperatura de la pieza de trabajo también debe ser uniforme, con diferencias de temperatura mínimas entre las direcciones radiales y axiales. Rolling a esta temperatura específica garantiza una utilización eficiente de la energía mientras mantiene las fuerzas de rodadura dentro de un rango normal, facilitando el rodamiento. Del mismo modo, en el enfriamiento, además de los requisitos de temperatura de la superficie, también hay diferentes requisitos para el grosor de la capa calentada. Todo esto requiere la selección adecuada de los parámetros del proceso, como la potencia de calefacción y el tiempo de calentamiento. Sin embargo, en la producción real, la complejidad del proceso de producción y la imprecisión y aleatoriedad del control manual pueden conducir a dos situaciones indeseables: potencia de calentamiento excesiva y tiempo de calentamiento insuficiente.

Aunque la temperatura de la superficie de la palanquilla ha alcanzado el nivel requerido, la distribución de la temperatura interna dentro de la palanquilla puede no cumplir con la distribución de temperatura del proceso requerida, lo que afectan el procesamiento posterior. Por ejemplo, si el tocho no se calienta a fondo durante el proceso de rodadura, lo que resulta en una dureza excesiva, esto no solo afecta significativamente la calidad de la calot -} formada y semi - terminados, dañando la reputación del producto, sino que también gradualmente gradualmente se utiliza los rollos o los rollos que se usan a los rollos que se usan solo. Los costos de rodillos son generalmente altos, lo que resulta en pérdidas significativas para la fábrica. En segundo lugar, la potencia de calentamiento insuficiente y los tiempos de calentamiento excesivamente largos pueden aumentar el contenido de escala y la energía de los desperdicios. Con el aumento de los precios de la energía y una creciente crisis energética, esta situación debe evitarse tanto como sea posible para conservar la energía.

Los tiempos de calefacción excesivamente largos también reducen la productividad de fábrica y aumentan los costos del producto. En resumen, la temperatura de calentamiento dentro del horno de calefacción no solo afecta el consumo de energía del horno y el agotamiento de la pieza de trabajo, sino que también afecta los procesos posteriores. Mantener la temperatura de la pieza de trabajo dentro de un rango razonable garantiza el rendimiento del producto al tiempo que minimiza el consumo general de energía del horno de calefacción y los equipos posteriores. Por lo tanto, controlar efectivamente la temperatura de calentamiento dentro de los procesos de producción complejos es un problema apremiante. Para controlar efectivamente la temperatura de calentamiento, lo más crítico es determinar la temperatura central de la palanquilla al tiempo que determina la temperatura de la superficie de la palanquilla. Sin embargo, con la tecnología de medición de temperatura actual, es difícil medir directamente la temperatura central de la palanquilla calentada utilizando instrumentos.