¿Cómo aumentar el tiempo para la prueba de niebla salina de los recubrimientos galvanizados?

La galvanización se refiere a la técnica de tratamiento de superficie consistente en colocar una capa de zinc en la superficie de metales, aleaciones u otros materiales con fines estéticos y de prevención de la oxidación. El acero es propenso a la oxidación e incluso a daños completos en el aire, el agua o el suelo. La pérdida anual de acero causada por la corrosión representa alrededor de 1/10 de toda la producción de acero. Por otro lado, para dar a los productos y piezas de acero una función especial en la superficie y darles un aspecto decorativo, generalmente se utiliza la galvanoplastia para tratarlos.
Hay muchos factores que afectan la resistencia a la niebla salina de la capa galvanizada. Desde el material del sustrato de la pieza de trabajo hasta la pasivación y el sellado del pretratamiento, galvanoplastia y postratamiento, existen nodos de control correspondientes. Al controlar adecuadamente estos enlaces de proceso, la mejora de la resistencia a la corrosión del producto galvanizado será organizada y natural. En resumen, existen varios aspectos que afectan la resistencia a la niebla salina de los recubrimientos galvanizados y evitan la aparición de fenómenos adversos como la oxidación roja y la oxidación blanca:
1, pureza de la capa de zinc
La pureza del recubrimiento galvanizado de un solo metal es la base del material para mejorar la resistencia a la niebla salina del recubrimiento. En general, el rendimiento de niebla salina de los metales individuales es mayor que el de los de baja calidad que contienen impurezas, los homogéneos son más altos que los heterogéneos, los columnares son más altos que los no columnares y los recubrimientos de aleaciones binarias o multicomponentes son más altos que los metales individuales.
Por lo tanto, para mejorar el rendimiento de la niebla salina, desde el momento de la configuración del tanque, las empresas de procesamiento de galvanoplastia deben equilibrar el costo, la eficiencia y la calidad para lograr una alta resistencia a la corrosión. Es mejor usar agua desionizada o agua destilada para la configuración de la solución de recubrimiento y evitar usar agua de pozo o agua de manantial. Si no se cumplen las condiciones, también se debe utilizar como máximo el agua del grifo. En las operaciones reales de galvanoplastia, es necesario fortalecer el proceso de pretratamiento de lavado con ácido y eliminación de aceite para evitar que entren impurezas en el recubrimiento. Finalmente, es necesario asegurar la pureza de la capa de zinc y fortalecer el mantenimiento diario de la solución de recubrimiento. Se debe prestar atención a la electrólisis, la filtración y la selección de removedores de impurezas de la solución de recubrimiento para mantener la estabilidad de la solución de recubrimiento.
Dado que la resistencia a la corrosión de las aleaciones múltiples es mayor que la de los metales individuales, se recomienda que las empresas de procesamiento de zincado presten más atención a los nuevos procesos de aleación, como las aleaciones de zinc-níquel, las aleaciones de zinc-hierro, etc. Estos procesos de galvanoplastia generalmente tienen un mejora significativa en la resistencia a la corrosión en comparación con el zincado de cloruro de potasio ordinario. Ahora existe un proceso ácido de aleación de zinc-hierro (V) que obtiene recubrimientos de aleación de zinc-hierro bajo el sistema de cloruro de potasio existente. La resistencia a la corrosión se mejora 3-5 veces en comparación con el recubrimiento de zinc con cloruro de potasio ordinario, y la operación del proceso es simple. Es un proceso mejorado para el recubrimiento de zinc con cloruro de potasio.
2, espesor de la capa de zinc
Debido al hecho de que el electrogalvanizado es una capa protectora sobre el sustrato de acero y una capa de barrera para aumentar y prolongar el tiempo de resistencia a la niebla salina para producir óxido rojo, el espesor de la capa de zinc determina directamente la duración del óxido rojo en la pieza de trabajo galvanizada. En términos generales, según las normas nacionales, el espesor de la capa de zinc debe alcanzar los 8 μm. Por supuesto, las ganancias del procesamiento de galvanizado son escasas y es posible que muchas empresas no tengan un espesor de capa de zinc del 8 por ciento debido a consideraciones de control de costos μ m. Sin embargo, según la experiencia general, evitar la oxidación roja debería garantizar que el espesor de la capa de zinc alcance al menos 4 μm.
3, la estabilidad de la película de pasivación de zinc
La mejora y estabilidad de la calidad y la resistencia a la niebla salina de la película de pasivación son factores decisivos para determinar la formación de óxido blanco por niebla salina. Para mejorar la resistencia a la niebla salina de la capa galvanizada, es fundamental garantizar una pasivación adecuada. Por lo tanto, la selección de los agentes de pasivación, incluidos los agentes de coordinación y los agentes de sellado, así como la implementación de los procedimientos y métodos operativos, jugará un papel decisivo en la calidad de la película de pasivación.
Hoy en día, muchas empresas de procesamiento de galvanoplastia pueden optar por preparar sus propios agentes pasivantes basados ​​en fórmulas locales debido a consideraciones de costos. Sin embargo, estos agentes pasivantes hechos a sí mismos a menudo sufren de factores incontrolables, como el envejecimiento de las fórmulas y si los materiales utilizados en la preparación cumplen con los estándares, lo que reduce en gran medida la calidad de los propios agentes pasivantes. Por lo tanto, la estabilidad de la película de pasivación no está garantizada y es necesario elegir agentes pasivantes desarrollados por empresas profesionales. Quizás el precio unitario parezca alto, pero la calidad es estable. De hecho, después de calcular la cuenta, si se utiliza un agente de pasivación de mayor precio para mejorar la tasa de calificación de calidad en un punto porcentual, este costo no se recuperará.
En términos generales, el flujo del proceso de galvanizado ordinario debe seguir el siguiente proceso:
Pretratamiento - galvanizado - limpieza - limpieza - pulido - limpieza - pasivación (pasivación secundaria si es necesario) - limpieza - limpieza - agua pura - agua pura caliente (con una pequeña cantidad de cromato CrO3 añadido) - secado
Cada proceso debe ser estrictamente operado.
Para brindar una explicación más clara de cómo mejorar la resistencia a la niebla salina de los recubrimientos galvanizados, podemos enumerar el proceso de producción real general y sus puntos de control de la siguiente manera:
Puntos clave o sugerencias para el proceso de producción o control de etapa
En la etapa de selección del proceso de producción, si los clientes tienen requisitos particularmente altos de resistencia a la corrosión, pueden considerar el uso de procesos de galvanoplastia de aleaciones, como aleación de zinc-níquel, aleación de zinc-hierro, etc., especialmente el proceso de aleación ácida de zinc-hierro (V). Bajo el sistema de cloruro de potasio existente, se pueden obtener recubrimientos de aleación de hierro y zinc, y la resistencia a la corrosión se mejora 3-5 veces en comparación con el recubrimiento de zinc con cloruro de potasio ordinario. La operación del proceso es simple y es un proceso mejorado para el recubrimiento de zinc con cloruro de potasio.
Antes de abrir el cilindro, prepare la placa de zinc y elija zinc de grado cero. Para otros materiales como el cloruro de potasio y el ácido bórico, intente elegir fabricantes con reputación de alta pureza y buena calidad.
Abra el cilindro y prepárelo de acuerdo con la fórmula de la solución de recubrimiento proporcionada por los fabricantes de abrillantadores profesionales;
Para aquellos con altos requisitos de rendimiento de niebla salina, se debe usar agua desionizada o agua destilada. Para aquellos con requisitos bajos, se puede elegir agua del grifo, pero no se deben usar fuentes de agua con un contenido mineral excesivo, como el agua de manantial y el agua de pozo.
El desengrasado, el encerado y la eliminación de óxido del sustrato de pretratamiento están en su lugar para evitar que las impurezas entren en el líquido del tanque. En general, se utiliza la limpieza con ácido y se puede agregar desengrasado y encerado ultrasónico para requisitos altos.
Mantenimiento diario de la solución de recubrimiento Verifique el valor de pH de la solución de recubrimiento antes de comenzar la galvanoplastia y controle el valor de pH dentro del estándar de acuerdo con los requisitos del fabricante del abrillantador de recubrimiento;
Considere agregar agentes de eliminación de impurezas para reducir las impurezas
Use regularmente electrólisis y filtración cíclica para reducir las impurezas y mantener una solución de recubrimiento estable
Para evitar la oxidación roja, el espesor del recubrimiento debe cumplir con el requisito de espesor de recubrimiento de zinc estándar nacional de 8 μ m. Teniendo en cuenta los costos operativos de la empresa, debe ser al menos superior a 4 μ m
Pasivación: Preparar los agentes de pasivación según la fórmula recomendada por los profesionales. Lo mejor es elegir agentes de pasivación producidos por fabricantes profesionales con un rendimiento superior y operar de acuerdo con sus procedimientos operativos.