¿Cómo evitar el alabeo y la deformación de las piezas moldeadas por inyección?

1. ¿Cuál es la causa principal de la deformación?
La contracción de los plásticos de ingeniería cristalinos es relativamente alta y está influenciada por muchos factores. Si el desmoldeo es demasiado rápido, la temperatura del molde es demasiado alta, la temperatura del molde es desigual y el sistema de canales de flujo es asimétrico.
Para los materiales plásticos de ingeniería cristalinos, la deformación se ve muy afectada por el espesor de la pared y la temperatura del molde. El grosor desigual de la pared o las esquinas desiguales de la pieza de trabajo dan como resultado un enfriamiento y una contracción desiguales durante la formación, lo que provoca deformaciones y deformaciones. En aras de la estética de la superficie, algunas partes tienen puertas corredizas ubicadas en las esquinas del producto. Durante el moldeo, el adhesivo fundido solo se puede inyectar en la cavidad del molde a alta velocidad desde un extremo, y el plástico solidificado se endereza y se coloca en la misma dirección (orientación). Durante el desmoldeo, las moléculas de la materia prima vuelven a su estado original para formar deformaciones. La temperatura inadecuada del molde también puede causar deformaciones y deformaciones.
Debido a la direccionalidad de las fibras de vidrio, los plásticos de ingeniería reforzados con fibra de vidrio exhiben características de contracción completamente diferentes durante el moldeo por inyección, con ligeros efectos de contracción causados ​​por diferencias en el grosor de las paredes. Por lo tanto, la razón principal de la deformación por alabeo es la diferencia de contracción entre el flujo horizontal y vertical de las fibras reforzadas.
A partir del análisis de la puerta del molde, el diseño del molde debe garantizar que el plástico pueda entrar sin problemas en la cavidad del molde, evitar usar una forma de giro en ángulo recto para el canal de desvío y usar una zona de transición de arco para el punto de giro. Los canales de derivación cortos y gruesos son ideales para reducir la resistencia de fluidos y los fenómenos de orientación de fluidos,
Para evitar la deformación provocada por la dificultad de desmoldeo debido a los diferentes niveles de estanqueidad durante el llenado de la masa fundida, la forma y el tamaño de la sección transversal del canal de desvío deben cambiarse según la cantidad de cola inyectada y la forma del producto. Después de espesar las partes del producto de difícil formación, el canal de flujo principal también aumenta en consecuencia, haciendo que el área de la sección transversal del canal de flujo principal sea igual a la suma de las áreas de la sección transversal del canal de flujo principal.
Hay otras dos cuestiones dignas de mención: una es la forma del dispositivo de expulsión de la pieza de trabajo. Si hay muy pocos pines expulsores colocados, es fácil que se deformen y comben; Sin embargo, si hay demasiados pines eyectores, afectará la apariencia del producto. En este momento, se debe considerar el uso de un método de placa de empuje para la eyección. El segundo es el diseño del canal de enfriamiento en la cavidad del molde, que debe garantizar una contracción general uniforme de la pieza de trabajo. Si es necesario, la pieza de trabajo debe equiparse con núcleos de molde ocultos.
En resumen, los factores que afectan la deformación por alabeo son la distribución del espesor de la pared, la posición de la compuerta, la resistencia al flujo, el canal divisor y la rigidez del producto formado. Estas diferentes razones conducen a la deformación y deformación de los productos moldeados por inyección. Dependiendo de si la materia prima contiene fibras de refuerzo, la misma parte a menudo experimenta una deformación por alabeo opuesta.
2. ¿Cómo prevenir la deformación y la deformación?
Cuando se moldean por inyección plásticos de ingeniería cristalinos, se requiere que el grosor de la pared de las piezas sea uniforme para evitar la acumulación de adhesivo fundido tanto como sea posible. El uso de compuertas multipunto para cumplir con el moldeo por inyección de alta presión y minimizar las diferencias de contracción, y el diseño del sistema de control de temperatura del molde debe considerar la disipación de calor promedio tanto como sea posible.
Para los plásticos reforzados con fibra de vidrio, la simetría de la estructura del producto formado es tan importante como el grosor uniforme de la pared. Las piezas asimétricas dificultan el flujo del adhesivo fundido y provocan desviaciones, lo que en última instancia provoca deformaciones y deformaciones. Las piezas asimétricas deben equilibrarse mediante la combinación de núcleos de molde ocultos durante las etapas de planificación y diseño del molde. La posición de la puerta también es importante, ya que cada línea de desvío y fusión es un factor potencial que causa la deformación.
Para asegurar el llenado suave de la cavidad del molde con plástico fundido, el diseño debe tratar de evitar los siguientes puntos tanto como sea posible:
*La diferencia de espesor entre la misma pieza de trabajo es demasiado grande;
* Tener ángulos agudos excesivos;
*La zona de amortiguamiento es demasiado corta, lo que genera una diferencia significativa en la transición de espesor.
3. Medidas de proceso para evitar la deformación por alabeo durante el moldeo por inyección
Suponiendo que el producto moldeado, la entrada y el molde se hayan diseñado correctamente, la deformación por alabeo del producto se puede controlar ajustando la presión de mantenimiento y la temperatura del molde durante el moldeo por inyección. El molde también puede usar la mayoría de los sistemas de bucle térmico para lograr una dispersión de calor completa.
Para los plásticos de ingeniería reforzados, cambiar la tasa de inyección o bajar la temperatura del molde puede mejorar ligeramente la deformación por alabeo. Si no se prevén posibles deformaciones posteriores durante las etapas de fabricación del molde y diseño del producto moldeado, no se pueden realizar correcciones posteriores cambiando las condiciones del proceso de moldeo.