Análisis de la tecnología de moldeo por inyección de las máquinas de moldeo por inyección y sus importantes factores de influencia

1, control de temperatura
1. Temperatura del barril
La temperatura que debe controlarse durante el proceso de moldeo por inyección incluye la temperatura del cilindro, la temperatura de la boquilla y la temperatura del molde. Las dos primeras temperaturas afectan principalmente a la plastificación y fluidez de los plásticos, mientras que la última temperatura afecta principalmente a la fluidez y enfriamiento de los plásticos. Cada tipo de plástico tiene una temperatura de flujo diferente. Debido a diferentes fuentes o marcas, la temperatura de flujo y la temperatura de descomposición del mismo plástico varían. Esto se debe a las diferencias en el peso molecular promedio y la distribución del peso molecular. El proceso de plastificación de plásticos en diferentes tipos de máquinas de inyección también es diferente, por lo que la temperatura del barril de material también es diferente.
2. Temperatura de la boquilla
La temperatura de la boquilla suele ser ligeramente inferior a la temperatura máxima del barril de material, para evitar el posible "fenómeno de salivación" del material fundido en la boquilla de paso directo. La temperatura de la boquilla no debe ser demasiado baja, de lo contrario, causará la solidificación temprana del material fundido y bloqueará la boquilla, o afectará el rendimiento del producto debido a la inyección de material de solidificación temprana en la cavidad del molde.
3. Temperatura del molde
La temperatura del molde tiene un impacto significativo en el desempeño interno y la calidad aparente del producto. La temperatura del molde depende de la presencia o ausencia de cristalinidad plástica, el tamaño y la estructura del producto, los requisitos de rendimiento y otras condiciones del proceso (temperatura de fusión, velocidad y presión de inyección, ciclo de moldeo, etc.).
2, control de presión
La presión durante el proceso de inyección de las máquinas de moldeo por inyección de plástico incluye dos tipos: presión de plastificación y presión de inyección, que afectan directamente la plastificación de los plásticos y la calidad de los productos.
1. Presión de plastificación
Cuando se utiliza una máquina de inyección de tornillo, la presión ejercida por el material fundido en la parte superior del tornillo cuando el tornillo gira y se retira se denomina presión de plastificación, también conocida como contrapresión. La magnitud de esta presión se puede ajustar a través de la válvula de desbordamiento en el sistema hidráulico. En inyección, la magnitud de la presión de plastificación permanece constante con la velocidad de rotación del tornillo. El aumento de la presión de plastificación aumentará la temperatura de la masa fundida, pero disminuirá la velocidad de plastificación. Además, el aumento de la presión de plastificación a menudo da como resultado una temperatura uniforme de la masa fundida, una mezcla uniforme de pigmentos y la descarga de gases de la masa fundida. En operaciones generales, la determinación de la presión de plastificación debe ser lo más baja posible mientras se asegura una buena calidad del producto. El valor específico varía según el tipo de plástico utilizado, pero normalmente rara vez supera los 20 kg/cm.
2. Presión de inyección
En la producción actual, la presión de inyección de casi todas las máquinas de inyección se basa en la presión aplicada al plástico en la parte superior del émbolo o tornillo (convertida de la presión del aceite). El papel de la presión de inyección en la máquina de moldeo por inyección de plástico es superar la resistencia al flujo del plástico desde el barril hasta la cavidad, proporcionar la tasa de llenado del molde para el material fundido y compactar el material fundido.
3, ciclo de formación
El tiempo requerido para completar un proceso de moldeo por inyección se denomina ciclo de moldeo, también conocido como ciclo de moldeo. El ciclo de formación afecta directamente la productividad laboral y la tasa de utilización del equipo. Por lo tanto, en el proceso de producción, es necesario acortar el tiempo relevante del ciclo de formación tanto como sea posible mientras se asegura la calidad. A lo largo de todo el ciclo de moldeo, el tiempo de inyección y el tiempo de enfriamiento son los factores más importantes, ya que tienen un impacto decisivo en la calidad del producto. El tiempo de llenado en el tiempo de inyección es directamente inversamente proporcional a la tasa de llenado, y el tiempo de llenado en producción es generalmente de unos 3-5 segundos.
El tiempo de mantenimiento de la presión en el tiempo de inyección es el tiempo de presión sobre el plástico dentro de la cavidad del molde, lo que representa una gran proporción del tiempo total de inyección, generalmente alrededor de 20-120 segundos (las partes gruesas pueden llegar a {{ 1 minuto). La cantidad de tiempo de mantenimiento de la presión antes de derretirse y congelarse en la puerta tiene un impacto en la precisión de las dimensiones del producto. El tiempo de espera también tiene el valor más favorable, que se sabe que depende de la temperatura del material, la temperatura del molde y el tamaño del corredor principal y la puerta. Si las dimensiones y las condiciones del proceso del canal principal y la compuerta son normales, el valor de presión con el rango de fluctuación más pequeño de la contracción del producto generalmente se toma como estándar. El tiempo de enfriamiento depende principalmente del espesor del producto, de las propiedades térmicas y de cristalización del plástico, así como de la temperatura del molde. El punto final del tiempo de enfriamiento debe basarse en el principio de garantizar que no haya cambios durante el desmoldeo del producto, generalmente entre 30 y 120 segundos. El tiempo de enfriamiento prolongado es innecesario, lo que no solo reduce la eficiencia de la producción, sino que también causa dificultad para desmoldar piezas complejas e incluso genera estrés de desmoldeo cuando se desmolda a la fuerza. Los otros tiempos en el ciclo de formación están relacionados con si el proceso de producción es continuo y automatizado, así como el grado de estandarización.