¿Cuál es el efecto de la carga superficial del cable calefactor en el cable calefactor?
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¿Cuál es el efecto de la carga superficial del cable calefactor en el cable calefactor?
La carga superficial del hilo calefactor se refiere al valor de potencia compartido por el hilo calefactor por unidad de superficie, marcado con el símbolo ω, y la unidad es W/cm2.
Para hornos de alta resistencia a la temperatura, cuando la potencia es la misma, la carga superficial se selecciona más alta, lo que significa que el tamaño del alambre calefactor seleccionado puede ser más pequeño y se puede ahorrar material. Sin embargo, la carga superficial es inversamente proporcional a la vida útil del hilo calefactor. Si la carga superficial se selecciona demasiado alta, la vida útil no solo no ahorrará materiales, sino que también desperdiciará materiales. Por lo tanto, la correcta selección de la carga superficial es un factor importante para el uso racional de los materiales electrotérmicos.
La selección de la carga superficial está relacionada con el material, las especificaciones, la estructura, la temperatura de funcionamiento y las condiciones de disipación de calor del cable calefactor. También está estrechamente relacionado con la atmósfera alrededor del cable calefactor, el material del elemento de soporte y la frecuencia de calentamiento y enfriamiento durante el uso. La carga superficial admisible de los elementos de alambre calefactor utilizados en hornos de resistencia industriales y calentadores eléctricos civiles es muy diferente debido a los diferentes usos. Por lo tanto, es imposible dar un valor universalmente aplicable.
El tratamiento de recocido de la aleación 800 es generalmente entre 982-1038 grados, y el objetivo principal es refinar los granos. La temperatura del tratamiento térmico de 800H y 800AT generalmente se lleva a cabo entre 1121-1177 grados. Además del propósito de ablandar el material, el otro es hacer crecer el grano del material y mejorar la resistencia a la fluencia y el rendimiento de fractura por tensión. Inconel600 tiene una excelente resistencia y características de fácil procesamiento. Se utiliza principalmente en ambientes corrosivos. Tiene resistencia a la oxidación en ambientes de hasta 1177 grados, aleaciones resistentes al calor y a la corrosión, y tiene buena resistencia a la corrosión intergranular, el agrietamiento por corrosión bajo tensión y la corrosión por halógeno a alta temperatura. ; Rendimiento antioxidante, rendimiento de procesamiento en caliente y en frío, rendimiento mecánico a baja temperatura, rendimiento de fatiga en frío y en caliente. Tiene alta resistencia a 650 grados, buena formabilidad y fácil soldadura. Se utiliza principalmente en máquinas de vapor, calentadores de agua, enfriadores de plantas de energía nuclear; producción de sosa cáustica y VCM; industria de la pulpa y el papel.
(1) De acuerdo con el estándar ASME, tiene una alta resistencia de diseño cuando se aplica a 899 grados;
(2) El tubo se puede utilizar a temperaturas inferiores a 982 grados;
(3) Todavía hay resistencia a la oxidación a 1038 grados;
(4) Resistencia a la corrosión por iones de cloruro.
La aplicación más típica de la aleación 800 son las aplicaciones de alta temperatura, como componentes de incineradores, reformadores petroquímicos, accesorios de tuberías de hidrocraqueo, equipos de tratamiento de vapor sobrecalentado en centrales eléctricas convencionales y centrales nucleares. El alto contenido en cromo y níquel hace que las aleaciones de la serie 800 tengan una buena resistencia a la oxidación y carbonización.
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