¿Cuál es la diferencia entre Sprue y Runner??

En el mundo de los servicios de moldeo por inyección de plástico, a menudo se confunden tres términos: bebederos, compuertas y corredores. Mucha gente usa estos términos indistintamente, pero tienen diferentes significados.

En esta publicación de blog, discutiremos la diferencia entre puertas, corredores y bebederos. Le brinda una mejor comprensión de estos importantes componentes del sistema de corredores.

La diferencia entre puertas y corredores.

Un sistema de canal consta de la ruta de flujo principal, un colector, una compuerta y un pozo de material frío.

El plástico fundido ingresa a la cavidad del molde desde la boquilla de la máquina de moldeo por inyección a través de la ruta de flujo principal, el corredor y la compuerta.

La entrada a la cavidad del molde se llama puerta. Para evitar que el material frío curado entre en la cavidad del molde al final de la boquilla, se debe diseñar un pozo frío al final del corredor.

Los bebederos y las compuertas son partes importantes del sistema de canal frío y del sistema de canal caliente. Las simulaciones por computadora (análisis de flujo de molde) ayudan a evitar algunas dificultades al sugerir diferentes parámetros de moldeo o diferentes ubicaciones de entrada durante el proceso de fabricación de moldeo por inyección.

¿Qué es un Sprue?

Un bebedero, también conocido como entrada, es el paso del colector a la cavidad del molde de inyección y es la parte más pequeña y más corta del sistema de vertido.

Un bebedero es un paso vertical por el que se introduce material líquido en un molde y es un canal de gran diámetro por el que entra el material en el molde.

Es la parte más pequeña y más corta del sistema de fundición. El bebedero puede entenderse como la última "puerta" por la que el plástico fundido entra en la cavidad a través del sistema de colada.

La función de la puerta

En primer lugar, juega un papel de control en el flujo de plástico fundido en la cavidad;

En segundo lugar, cuando se retira la presión de inyección, la cavidad se bloquea de modo que el plástico de la cavidad que no ha sido enfriado y curado no retroceda.

Evitando que la presión de la cavidad caiga demasiado rápido para producir contracción o depresión en el producto, y facilitando la separación del condensado de fundición del producto después del moldeo.

Forma y tamaño de la puerta

La elección del tipo de compuerta depende de los requisitos de la apariencia del producto moldeado por inyección, el grosor de la pared, las restricciones de tamaño y forma y el tipo de plástico que se utilizará.

La forma y el tamaño de la puerta tienen una gran influencia en la calidad de la pieza moldeada.

La ubicación de la compuerta en la pieza suele ser donde se encuentra la sección de pared más gruesa. Es importante que visualmente el plástico fluya hacia la cavidad desde la ubicación de la compuerta.

En la mayoría de los casos, la compuerta es la parte más pequeña del canal en términos de tamaño de la sección transversal (excepto para la compuerta del tipo de canal principal), y la relación entre su área de sección transversal y el área de sección transversal del colector es sobre 0.03-0.09.

La forma de la sección transversal es principalmente rectangular o circular, la longitud del escalón de la puerta es de aproximadamente 1-1,5 mm y, por lo general, se utilizan puertas pequeñas.

Ventajas de las puertas pequeñas.

Primero, las compuertas pequeñas pueden aumentar la tasa de flujo de material a través de ellas. Hay una gran diferencia de presión entre los dos extremos de la compuerta pequeña, lo que puede reducir la viscosidad aparente del plástico fundido y facilitar el llenado del molde de inyección.

En segundo lugar, la puerta pequeña puede aumentar la temperatura del plástico fundido y aumentar la fluidez.

La resistencia a la fricción en la puerta pequeña es grande, cuando el plástico fundido pasa a través de la puerta, parte de la energía se transforma en calor de fricción y se calienta, lo cual es bueno para mejorar la calidad de las piezas de plástico de paredes delgadas o piezas de plástico con finas patrones.

En tercer lugar, las puertas pequeñas pueden controlar y acortar el tiempo de reposición, reducir la tensión interna de las piezas de plástico y acortar el ciclo de moldeo.

En la fabricación de moldes de inyección, la etapa de mantenimiento de la presión continúa hasta que la compuerta se condensa.

La puerta pequeña se condensa rápidamente y el tiempo de reposición es corto, lo que reduce la orientación de la condensación y la tensión de condensación de las macromoléculas y reduce en gran medida la tensión interna de la reposición.

El cierre de compuertas pequeñas también puede controlar correctamente el tiempo de reposición y mejorar la calidad de las piezas moldeadas por inyección de plástico.

En cuarto lugar, la puerta pequeña puede equilibrar la velocidad de alimentación de cada cavidad del molde de inyección. Solo después de que el canal de flujo esté lleno y tenga suficiente presión, las múltiples cavidades se pueden llenar al mismo tiempo, lo que puede mejorar el desequilibrio de la velocidad de alimentación de cada cavidad.

En quinto lugar, es fácil recortar las piezas de inyección de plástico. Las puertas pequeñas se pueden quitar rápidamente a mano. Las puertas pequeñas dejan pequeños rastros después de retirarlas, lo que reduce el tiempo de recorte.

Sin embargo, una entrada demasiado pequeña aumentará en gran medida la resistencia al flujo y prolongará el tiempo de llenado del molde. No se debe utilizar material fundido de alta viscosidad ni plástico fundido con un pequeño efecto de velocidad de corte sobre la viscosidad aparente.

Forma de puerta y aplicación.

(1) puerta directa
el fundido ingresa a la cavidad directamente desde la boquilla a través de la compuerta, con un proceso corto, velocidad de alimentación rápida y buen efecto de moldeo.

Debido a que la sección transversal de la compuerta directa es generalmente más grande, la presión y la pérdida de calor son menores, y la retención de presión y la contracción son fuertes. Además, la estructura del molde es simple, fácil de fabricar y el costo es bajo.

Su desventaja es: el área de la sección transversal de la puerta recta es grande, por lo que es difícil quitar la puerta, y el rastro es obvio después de quitar la puerta, lo que afecta la belleza del producto.

(2) Puerta lateral, también llamada puerta rectangular
Generalmente se encuentra en la superficie de separación y se alimenta desde el exterior de la cavidad.

Dado que el tamaño de la compuerta lateral es generalmente pequeño, la relación entre la forma de la sección transversal y la pérdida de presión y calor es insignificante.

La forma de la puerta lateral es simple, fácil de procesar, fácil de controlar con precisión el tamaño y fácil de cambiar rápidamente, adecuada para todos los materiales plásticos excepto policarbonato (PC).

La desventaja es que la superficie del producto tiene defectos obvios en el bebedero y el bebedero debe cortarse manualmente.

No es adecuado para productos delgados y transparentes, y tampoco es adecuado para productos delgados y largos en forma de barril.

(3) Puerta de punto, también llamada puerta de aguja
Se puede utilizar para todo tipo de productos. La tensión residual cerca de la puerta es pequeña y puede sacar la puerta por sí misma, lo que puede realizar una producción automática.

Sin embargo, la pérdida de presión de inyección es grande y la presión de moldeo por inyección es mayor que la compuerta directa, la mayoría de ellos tienen que adoptar una estructura de molde de tres placas (también llamada superficie de separación doble), la estructura del molde es más complicada y el el ciclo de moldeo es más largo.

(4) Puerta sumergida, también conocida como puerta de túnel
La puerta sumergida se puede mecanizar al tamaño exacto y no hay problema de ajuste en la forma.

Cuando se desmolda la puerta del túnel, se puede quitar automáticamente del producto, lo que es adecuado para la producción automatizada. Sin embargo, no se recomienda para productos PC, PMMA y SAN.

(5) Puerta del oído, también llamada puerta del oído, puerta del ala
Es adecuado para todos los productos de plástico moldeado por inyección que no permiten la aparición de marcas de compuerta en la superficie y pueden reducir las marcas de flujo producidas por la compuerta lateral. No es adecuado para productos de plástico de PVC y PU.

(6) Puerta del ventilador
Una compuerta de ventilador dispersará el material plástico hacia afuera, evitando así que salga a chorro. Otras compuertas incluyen compuertas secundarias, compuertas de anacardo y sistemas Hot Runner.

Tipos de compuertas de moldeo por inyección de plástico Compuertas de borde Las compuertas de borde son la compuerta preferida para los servicios de moldeo por inyección, ya que ofrecen una amplia gama de flexibilidad para el diseño de moldeo por inyección.

¿Qué es un camino de flujo?

Un sistema de corredores es una vía a través de la cual fluye un fluido dentro de un componente en un sistema hidráulico.

Un sistema de colada común, también conocido como sistema de bebedero o sistema de vertido, es el canal a través del cual el plástico fundido fluye desde la boquilla de la máquina de inyección hasta la cavidad del molde de inyección.

El sistema de canales incluye la composición del sistema de canales de flujo, canal primario, canal secundario y compuerta.

(1) Corredor principal doblado
También llamado bebedero principal, bebedero o bebedero vertical, es la ruta de flujo desde la parte donde la boquilla de la máquina de inyección entra en contacto con el casquillo de la ruta de flujo principal hasta el colector. Esta parte es la primera parte por donde fluye el plástico fundido después de ingresar al molde de inyección.

(2) corredor plegado
También se conoce como bebedero dividido o bebedero secundario y se puede diferenciar aún más en First Runner y Secondary Runner según el diseño del molde.

El corredor es el área de transición entre la ruta de flujo principal y la compuerta, lo que permite que el flujo de plástico fundido se transforme suavemente; para moldes de múltiples cavidades, también tiene la función de distribuir el plástico uniformemente en cada cavidad.

(3) puerta plegada
También conocido como la entrada. Es la abertura estrecha entre el colector y la cavidad del molde de inyección y es la parte más corta y delgada.

La función es utilizar la superficie de flujo apretado para acelerar el plástico. La alta tasa de cizallamiento puede hacer que el plástico fluya bien (debido a la característica de adelgazamiento por cizallamiento del plástico); el efecto de calentamiento del calentamiento viscoso también tiene el efecto de elevar la temperatura del material y reducir la viscosidad.

Después del proceso de moldeo por inyección, la entrada es la primera en curarse y sellarse, lo que evita que el plástico fluya hacia atrás y evita que la presión de la cavidad del molde caiga demasiado rápido, lo que provoca el encogimiento y la depresión del producto moldeado por inyección. Después del moldeado, se puede cortar fácilmente para separar el sistema de guías de la pieza moldeada.

(4) pozos fríos plegados
También llamada cavidad fría. El propósito es almacenar y recolectar el plástico más frío antes de la etapa inicial de llenado para evitar que el material frío entre directamente en la cavidad del molde de inyección y afecte la calidad del llenado o bloquee la entrada.