¿Cuáles son las fallas de termopar más frecuentes en la producción diaria de canal caliente?

La falla del termopar ocupa el primer lugar entre las causas de tiempo de inactividad del molde de canal caliente, que incluye cinco tipos de fallas principales: circuito abierto, cortocircuito, deriva de temperatura, lectura inestable y falla de contacto. Todos ellos son causados ​​por daños mecánicos, errores de cableado, envejecimiento del material o instalación inadecuada, lo que provoca pérdidas graves que incluyen degradación del plástico, productos defectuosos en lotes y parada del molde.

1. Falla de circuito abierto (el controlador muestra la temperatura máxima o el código de advertencia TC). La falla más simple está asociada con los cables de aleación internos rotos del termopar. Las razones principales son un radio de curvatura excesivo durante el montaje del molde (la flexión repetida fatiga los cables), el pellizco de los cables durante la sujeción del molde, la expansión del ciclo térmico y la fatiga por contracción en la unión caliente o la fractura por oxidación después de una exposición prolongada a altas temperaturas. Es más probable que se encuentren circuitos abiertos en moldes electrónicos con microsondas de vaina delgada. Pasos para la solución de problemas: verifique la resistencia con un multímetro. Si obtienes una resistencia infinita, tienes un cable roto. Tendrás que reemplazar toda la sonda. Prevención: utilice termopares MI con aislamiento mineral-con relleno de óxido de magnesio para amortiguar la tensión mecánica durante la instalación y estandarice el radio de curvatura por encima de 5 mm.

2. Fallo de cortocircuito (la temperatura mostrada es 0 o un valor bajo aleatorio según el controlador). Ocurre cuando los cables de aleación positivos y negativos entran en contacto entre sí dentro de la funda. Generalmente causado por daños por rayado en la funda, lo que provoca fugas de fusión a alta temperatura que entran en contacto con los cables internos o la capa aislante dañada en los conectores del cable. Los terminales de cableado del molde sueltos contaminados con restos metálicos también provocan cortocircuitos. Las consecuencias son un sobrecalentamiento descontrolado del calentador, graves quemaduras de plástico y carbonización de las boquillas. Solución: Verifique la superficie de la funda en busca de perforaciones, vuelva a envolver el aislamiento del cable dañado, limpie el polvo de óxido del terminal de conexión y reemplace las sondas en cortocircuito lo antes posible.

3. Deriva silenciosa de temperatura (el problema oculto más peligroso). El termopar pierde precisión de calibración gradualmente sin señales de alarma. La temperatura real cambia desde la lectura del controlador entre 3 y 15 grados durante semanas de fabricación. Las causas son la oxidación del cable de aleación en la unión caliente, una conexión floja de la sonda que causa pérdida de calor a través de un espacio de aire, interferencia del circuito eléctrico de tierra o contaminación de la punta de detección con depósitos de carbón plástico descompuesto. Los moldeadores normalmente no prestan atención a la deriva hasta que el control de calidad rechaza lotes de piezas deformadas, descoloridas o dañadas. Esto sólo se puede evitar calibrando los termopares trimestralmente utilizando bloques de temperatura estándar.

4. Cambios de temperatura a lo largo del salto. Los valores de la pantalla saltan por todos lados, no hay un bloqueo constante del punto de ajuste, debido a EMI o mal contacto. El ruido de la señal es causado por los cables de señal del termopar agrupados con los cables de alimentación del calentador. Las sondas de resorte sueltas pierden contacto íntimo con los orificios de montaje durante la expansión térmica. Los terminales de enchufe corroídos producen una transmisión de señal intermitente. Solución: Separe las líneas de cableado de señal y alimentación, use cables de termopar blindados conectados a tierra solo en el extremo del controlador y reemplace las sondas de resorte que hayan perdido fatiga y pula los terminales del conector.

5. Fallo de cableado por polaridad inversa. Los cables positivo y negativo del termopar se enchufaron al revés en el enchufe del controlador, lo que hizo que el calentador se sobrecalentara y emitiera una alarma constante de baja temperatura. Este es un error común entre los trabajadores de instalación de moldes nuevos, los termopares tipo K y J tienen cables positivos/negativos etiquetados con colores para distinguir la polaridad. Acción correctiva: cambie dos cables centrales en el bloque de terminales del controlador, revise las etiquetas de cableado para cada zona de calefacción para evitar errores recurrentes.

Otros defectos menores incluyen la corrosión de la funda por volátiles corrosivos del plástico de ingeniería, la rotura del trenzado exterior del cable bajo el aceite y el polvo del taller y fallas en los resortes que crean una presión de contacto insuficiente. Al realizar inspecciones de rutina y reemplazos de termopares cada 2 a 6 meses (dependiendo de la intensidad de la producción), el tiempo de inactividad del canal caliente se puede reducir en más de un 70 %.