¿Cuáles son las partes principales del molde de inyección?

Convencional
Es una sección de canal que conecta la boquilla de inyección de la máquina de inyección al canal de desviación o cavidad en el molde. La parte superior del canal principal es cóncava para conectarse con la boquilla. El diámetro de la entrada del canal principal debe ser ligeramente mayor que el diámetro de la boquilla (0,8 mm) para evitar el desbordamiento y el bloqueo de los dos debido a una conexión incorrecta. El diámetro de la entrada depende del tamaño del producto, generalmente 4-8mm. El diámetro de la corredera principal se expandirá hacia adentro en un ángulo de 3 a 5 grados para facilitar el desmoldeo de la corredera.
Es una cavidad al final del paso de flujo principal para atrapar el material frío producido entre dos inyecciones al final de la boquilla, para evitar el bloqueo del paso de desviación o compuerta. Si el material frío se mezcla en la cavidad del molde, se producirán fácilmente tensiones internas en los productos. El diámetro del orificio del material frío es de aproximadamente 8-10 mm y la profundidad es de 6 mm. Con el fin de facilitar el desmoldeo, su parte inferior suele estar soportada por la varilla de desmoldeo. La parte superior de la varilla de desmoldeo debe diseñarse con forma de gancho en zigzag o con una ranura hundida, de modo que el canal principal se pueda extraer suavemente durante el desmoldeo.
Derivación
Es el canal que conecta el canal principal y cada cavidad en la matriz de múltiples ranuras. Para hacer que el material fundido llene cada cavidad a la misma velocidad, la disposición del canal de derivación en el molde debe ser simétrica y equidistante. La forma y el tamaño de la sección del corredor tienen un impacto en el flujo de plástico fundido, la dificultad del desmoldeo del producto y la fabricación del molde. Si el caudal es igual, la resistencia del paso de flujo con sección circular es la más pequeña. Sin embargo, debido a que la superficie específica del corredor cilíndrico es pequeña, es desfavorable para el enfriamiento de los desechos del corredor, y este tipo de corredor debe abrirse en las dos mitades del molde, lo que requiere mucha mano de obra y es fácil de alinear.
Por ello, se suele utilizar la corredera de sección trapezoidal o semicircular, y se fija sobre el semimolde con la varilla de desbloqueo. La superficie del corredor debe pulirse para reducir la resistencia al flujo y proporcionar una velocidad de llenado del molde más rápida. El tamaño del corredor depende del tipo de plástico, el tamaño y el grosor del producto. Para la mayoría de los termoplásticos, el ancho de la sección del canal de desviación no supera los 8 m, los sobredimensionados pueden llegar a 10-12 m y los muy pequeños pueden llegar a 2-3m. Bajo la premisa de satisfacer las necesidades, el área de la sección debe reducirse lo más posible para evitar aumentar la carga del canal de derivación y prolongar el tiempo de enfriamiento.
Puerta
Es el canal que conecta el canal principal (o canal de derivación) y la cavidad. El área de la sección transversal del canal puede ser igual a la del canal de flujo principal (o canal de desvío), pero generalmente se reduce. Por lo tanto, es la sección más pequeña de todo el sistema de canales de flujo. La forma y el tamaño de la puerta tienen una gran influencia en la calidad del producto.
La función de la puerta es:
A. Velocidad de flujo de material de control:
B. El reflujo puede evitarse durante la inyección debido a la solidificación temprana del material fundido almacenado en esta parte:

D. Es conveniente separar el producto del sistema de canales de flujo. El diseño de la forma, el tamaño y la ubicación de la puerta depende de la naturaleza del plástico, el tamaño y la estructura del producto. Generalmente, la forma de la sección de la puerta es rectangular o circular, el área de la sección debe ser pequeña y la longitud debe ser corta. Esto no solo se basa en las funciones anteriores, sino también porque es fácil que la puerta pequeña se haga más grande, mientras que es difícil que la puerta grande se reduzca. Generalmente, la posición de la puerta debe seleccionarse en el lugar donde el producto es más grueso y no afecta la apariencia. El diseño del tamaño de la compuerta debe tener en cuenta la naturaleza del plástico fundido.
Es el espacio para la formación de productos plásticos en el molde. Los componentes utilizados para formar la cavidad se denominan colectivamente piezas moldeadas. Cada pieza de moldura a menudo tiene un nombre especial. Las partes formadas que forman la forma del producto se denominan moldes hembra (también llamados moldes hembra), y las partes que forman la forma interna del producto (como agujeros, ranuras, etc.) se denominan moldes de núcleo o macho (también llamados moldes hembra). llamados mohos masculinos). Al diseñar piezas moldeadas, la estructura general de la cavidad debe determinarse primero de acuerdo con el desempeño del plástico, la forma geométrica del producto, la tolerancia dimensional y los requisitos de uso.
Secondly, according to the determined structure, the position of parting surface, gate and vent hole and the demoulding mode are selected. Finally, the design of each part and the combination mode of each part are determined according to the size of the control part. The plastic melt has a high pressure when entering the mold cavity, so the molding parts should be reasonably selected and checked for strength and stiffness. In order to ensure the smooth and beautiful surface of plastic products and easy demoulding, the surface in contact with plastic should have a roughness of Ra>0.32um y ser resistente a la corrosión. Las piezas formadas generalmente están hechas de acero resistente a la corrosión a través de un tratamiento térmico para mejorar la dureza.
Puerto de escape
Es una salida de aire acanalada abierta en el molde para descargar el gas original y el gas traído por el material fundido. Cuando el material fundido se inyecta en la cavidad del molde, el aire originalmente almacenado en la cavidad del molde y el gas que ingresa la fusión deben descargarse del molde a través del puerto de escape al final del flujo de material, de lo contrario el producto tienen poros, mala fusión, llenado insuficiente del molde, e incluso el aire acumulado quemará el producto debido a la alta temperatura generada por la compresión.
En general, el orificio de escape se puede ubicar al final del flujo de material fundido en la cavidad del molde o en la superficie de separación del molde de plástico. Este último consiste en abrir una ranura poco profunda con una profundidad de 0,03-0,2 mm y un ancho de 1,5-6 mm en un lado de la matriz cóncava. Durante la inyección, no se filtrará mucho material fundido por el orificio de ventilación, porque el material fundido se enfriará y solidificará allí y bloqueará el canal. La posición de apertura del puerto de escape no debe mirar hacia el operador para evitar la expulsión accidental de material fundido y lesiones. Además, la holgura de ajuste entre la varilla expulsora y el orificio expulsor, la holgura de ajuste entre el bloque expulsor y el extractor y el núcleo también pueden utilizarse para el escape.
Piezas estructurales en T
Se refiere a varias partes que constituyen la estructura del molde, incluidas varias partes para guiar, desmoldar, sacar el núcleo y separar. Tales como placas de sujeción delanteras y traseras, placas de sujeción delanteras y traseras, placas de soporte de presión, columnas de soporte de presión, columnas de guía, placas de liberación, varillas de liberación y varillas de retorno.
Dispositivo de calentamiento o enfriamiento Este es un dispositivo para solidificar el material fundido en el molde. Para los termoplásticos, generalmente es el canal del medio de enfriamiento en el molde yin y yang. El propósito de enfriamiento se logra a través de la circulación del medio de enfriamiento. El medio de enfriamiento introducido varía según el tipo de plástico y la estructura del producto, e incluye agua fría, agua caliente, aceite caliente y vapor. La clave es un enfriamiento uniforme y eficiente. El enfriamiento desigual afectará directamente la calidad y el tamaño de los productos. La disposición de los canales de enfriamiento y la selección del medio de enfriamiento deben considerarse de acuerdo con las propiedades térmicas del material fundido (incluida la cristalización), la forma del producto y la estructura del molde.