¿Cuáles son las ventajas de los cables calefactores eléctricos de hierro, cromo y aluminio?
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¿Cuáles son las ventajas de los cables calefactores eléctricos de hierro, cromo y aluminio?
1. Utilizar altas temperaturas en la atmósfera.
La temperatura máxima de funcionamiento de la aleación HRE en aleación de calentamiento eléctrico de hierro, cromo y aluminio puede alcanzar los 1425 grados, mientras que la temperatura de funcionamiento máxima de la aleación Cr20Ni80 en aleación de calentamiento eléctrico de níquel-cromo es de 1200 grados.
2. Vida útil
A la misma alta temperatura de funcionamiento en la atmósfera, la vida útil de los componentes de hierro, cromo y aluminio puede ser 2-4 veces mayor que la de los componentes de níquel-cromo.
3. Alta carga superficial
Debido a la alta temperatura y la larga vida útil de la aleación de hierro, cromo y aluminio, la carga superficial de los componentes también puede ser mayor, lo que no solo permite un calentamiento más rápido sino que también ahorra materiales de aleación.
4. Buen rendimiento antioxidante
La película de óxido Al2O3 formada en la superficie de la aleación de hierro, cromo y aluminio tiene una estructura densa, un buen rendimiento de adhesión con el sustrato y no es fácil causar contaminación debido a la dispersión. Además, la alta resistividad eléctrica y el punto de fusión del Al2O3 determinan que la película de óxido de Al2O3 tenga una excelente resistencia a la oxidación y una mejor resistencia a la carburación que el Cr2O3 formado en la superficie de la aleación de níquel-cromo.
5. Gravedad específica pequeña
La gravedad específica de la aleación de hierro, cromo y aluminio es menor que la de la aleación de níquel-cromo, lo que significa que usar hierro-cromo-aluminio para fabricar componentes equivalentes es más eficiente en cuanto a materiales que usar níquel-cromo.
6. Alta resistividad eléctrica
La resistividad eléctrica de la aleación de hierro, cromo y aluminio es mayor que la de la aleación de níquel y cromo. Al diseñar componentes, se pueden seleccionar materiales de aleación con especificaciones más grandes, lo que resulta beneficioso para prolongar la vida útil de los componentes. Esto es particularmente importante para alambres de aleaciones finas. Al seleccionar materiales con las mismas especificaciones, cuanto mayor sea la resistividad, más material se ahorrará y menor será la posición de los componentes en el horno. Además, la resistividad eléctrica de la aleación de hierro, cromo y aluminio se ve menos afectada por el procesamiento en frío y el tratamiento térmico que la aleación de níquel y cromo.
7. Buena resistencia al azufre
El hierro, el cromo y el aluminio tienen buena resistencia a la corrosión cuando se exponen a atmósferas que contienen azufre y superficies contaminadas con sustancias que contienen azufre, mientras que el níquel y el cromo se corroen gravemente.
8. Precio barato
El hierro, el cromo y el aluminio son mucho más baratos que el níquel-cromo porque no contiene el escaso níquel. El principal inconveniente de la aleación de hierro, cromo y aluminio es su baja resistencia a altas temperaturas y su plasticidad aumenta al aumentar la temperatura. Los materiales por encima de los 1000 grados a menudo se alargan lentamente debido a su propio peso, lo que provoca la deformación de los componentes. Además, después de un uso prolongado a altas temperaturas y de enfriar con el horno, se vuelve quebradizo a medida que los granos crecen y no se puede doblar en estado frío. Estas deficiencias deben evitarse y superarse tanto en el diseño como en el uso.
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