El flujo del proceso de pulido electrolítico y respuestas a 25 preguntas comunes

El pulido electrolítico es un proceso en el que la pieza de trabajo que se está puliendo se usa como ánodo y el metal insoluble se usa como cátodo. Los dos electrodos se sumergen simultáneamente en la celda electrolítica y se genera una disolución anódica selectiva a través de la reacción de ionización de corriente continua, lo que logra el efecto de eliminar las rebabas finas y aumentar el brillo de la superficie de la pieza de trabajo.
Hoy, compartiremos con usted una sesión de preguntas y respuestas sobre el conocimiento básico del pulido electrolítico en el procesamiento y la producción diarios de galvanoplastia. Los siguientes son 25 resúmenes de preguntas y respuestas sobre los conocimientos básicos del pulido electrolítico antes de la galvanoplastia. Esperamos ayudar a los maestros de galvanoplastia que nos rodean.
La pieza de trabajo sirve como ánodo para conectarse al polo positivo de la fuente de alimentación de CC. Utilice materiales conductores que sean resistentes a la corrosión por electrolitos, como el plomo y el acero inoxidable, como cátodos y conéctelos al electrodo negativo de una fuente de alimentación de CC. Los dos están sumergidos en un electrolito (generalmente compuesto de ácido sulfúrico y ácido fosfórico) separados por una cierta distancia. A cierta temperatura, voltaje y densidad de corriente (generalmente menos de 1 amperio/cm2), las pequeñas protuberancias en la superficie de la pieza de trabajo se disuelven primero y gradualmente se convierten en una superficie lisa y brillante después de haber sido electrificadas durante un cierto período de tiempo (generalmente decenas de segundos a algunos minutos).
Características del pulido electrolítico
① La superficie pulida no producirá una capa metamórfica, no tiene tensión adicional y puede eliminar o reducir la capa de tensión original
② Capaz de procesar materiales duros y blandos que son difíciles de pulir a máquina, así como piezas y productos de pared delgada, complejos y pequeños
③ Tiempo de pulido corto y la capacidad de pulir varias piezas simultáneamente, lo que resulta en una alta eficiencia de producción
④ La rugosidad de la superficie lograda por el pulido electrolítico está relacionada con la rugosidad de la superficie original y generalmente se puede mejorar en dos niveles. Sin embargo, debido a la escasa universalidad, la corta vida útil y la fuerte corrosividad de los electrolitos, el rango de aplicación del pulido electrolítico es limitado. El pulido electrolítico se utiliza principalmente para productos metálicos y piezas con poca rugosidad superficial, como reflectores, vajillas de acero inoxidable, decoraciones, agujas de inyección, resortes, cuchillas y tuberías de acero inoxidable. También se puede usar para pulir ciertos moldes (como moldes de madera para encolar y moldes de vidrio) y discos abrasivos metalográficos.
Flujo del proceso de pulido electrolítico
Eliminación de aceite - lavado con agua - eliminación de óxido - lavado con agua - pulido electrolítico - lavado con agua - neutralización - lavado con agua - pasivación - envasado
Problemas comunes con el pulido electrolítico
¿Cuál es la causa de la corrosión excesiva en los bordes y puntas de la pieza de trabajo después del pulido?
Análisis de la causa: Corriente excesiva en los bordes y puntas, o alta temperatura del electrolito y tiempo de pulido, lo que resulta en una disolución excesiva.
Solución: ajuste la densidad actual o la temperatura de la solución, o reduzca el tiempo. Compruebe la posición de los electrodos y ajuste el blindaje en los bordes y esquinas.
2. ¿Por qué la pieza de trabajo no es brillante y aparece gris y oscura después del pulido?
Razón de análisis: quizás la solución de pulido electroquímico ya no sea efectiva o el efecto no sea obvio.
Solución: compruebe si la solución de pulido electrolítico se ha utilizado durante demasiado tiempo, la calidad ha disminuido o la proporción de componentes de la solución está desequilibrada.
¿Cuál es el motivo de las rayas blancas en la superficie de la pieza de trabajo después del pulido?
Análisis de la razón: la densidad relativa de la solución es demasiado alta, el líquido es demasiado espeso y la densidad relativa es mayor que 1,82.
Solución: Aumente el grado de agitación de la solución. Si la densidad relativa de la solución es demasiado alta, dilúyala con agua a 1,72. Calentar a 90~100 grados durante una hora.
4. ¿Por qué hay superficies negativas y positivas en la superficie pulida, así como una falta de brillo local?
Análisis del motivo: la posición en la que se coloca la pieza de trabajo no está alineada con el cátodo o la pieza de trabajo está protegida entre sí.
Solución: Ajuste la pieza de trabajo adecuadamente para garantizar la posición adecuada entre la pieza de trabajo y el cátodo, y garantice una distribución de energía razonable.
5. Después del pulido, la superficie de la pieza de trabajo es plana y lisa, pero algunos puntos o bloques no son lo suficientemente brillantes o hay rayas verticales oscuras. ¿Cuál es la razón general de esto?
Análisis de la razón: puede ser que las burbujas generadas en la superficie de la pieza de trabajo durante la etapa de pulido posterior no se despegaran y adhirieran a la superficie de manera oportuna, o que hubiera líneas de flujo de aire en la superficie.
Solución: Aumente la densidad de corriente para aumentar la cantidad de evolución de gas para la desorción de burbujas, o aumente la velocidad de agitación de la solución para aumentar el flujo de la solución.
6. ¿Cuál es la razón por la que los puntos de contacto entre las piezas y el accesorio están opacos y tienen manchas marrones, y el resto de la superficie es brillante?
Análisis de la causa: puede deberse a un mal contacto entre las piezas y el accesorio, lo que da como resultado una distribución de corriente desigual o puntos de contacto insuficientes entre las piezas y el accesorio.
Solución: Pula los puntos de contacto del accesorio para garantizar una buena conductividad o aumente el área de contacto entre la pieza y el accesorio.
7. Algunas partes pulidas en la misma ranura son brillantes, algunas no son brillantes o algunas partes no son brillantes.
Análisis de la razón: hay demasiadas piezas de trabajo pulidas en la misma ranura, lo que da como resultado una distribución de corriente desigual o superposición y protección entre las piezas de trabajo.
Solución: reduzca el número de piezas de trabajo pulidas en la misma ranura o preste atención a la colocación de las piezas de trabajo.
8. ¿Por qué hay manchas blancas plateadas cerca de la parte cóncava de la parte pulida y el punto de contacto entre la parte y la percha?
Análisis del motivo: es posible que la parte cóncava de la pieza esté protegida por la propia pieza o la herramienta colgante.
Solución: Cambie la posición de las partes apropiadamente para que las partes empotradas puedan recibir líneas eléctricas, reducir la distancia entre electrodos o aumentar la densidad de corriente.
9. Hemos seguido estrictamente las especificaciones del proceso de operación. ¿Por qué hay una corrosión más o menos excesiva en la superficie de las piezas pulidas?
Análisis del motivo: ¿La temperatura de la solución es demasiado alta o la densidad de corriente es demasiado alta? Si no hay problemas con la preparación de la solución y la operación estricta, puede haber un problema con el tratamiento antes del pulido.
Solución: implementar estrictamente la operación de pretratamiento del pulido electroquímico para evitar la corrosión excesiva durante el proceso de decapado. No deje agua de limpieza en la superficie de las piezas y llévela a la ranura de pulido.
10. ¿Por qué el "electrólito universal de acero inoxidable de Yunqing" aparece como espuma después de usarse durante un período de tiempo?
Análisis de la razón: la superficie de la pieza de trabajo no se ha desengrasado y algunas manchas de aceite flotan en la superficie del electrolito, lo que dificulta la operación.
Solución: Si ya se ha producido esta situación, se recomienda eliminar las manchas de aceite superficiales. Si no ocurre, se recomienda quitar el aceite antes de pulir.
¿Cuál es la relación entre el ácido sulfúrico y el ácido fosfórico en la solución de pulido electroquímico?
Análisis del motivo: debido al exceso de ácido sulfúrico, la velocidad de pulido es demasiado rápida, lo que puede acelerar la corrosión del sustrato metálico. Debido al exceso de ácido fosfórico, se puede adsorber un tipo de membrana mucosa en la superficie de la pieza de trabajo, lo que provoca una disminución del brillo y una velocidad de pulido más lenta. Por supuesto, no se pueden descartar otros factores.
Solución: Ajustar la proporción adecuada de ácido sulfúrico y ácido fosfórico.
12. Después del pulido, la superficie de la pieza de trabajo pierde brillo y hay manchas blancas sobre un sustrato de color amarillo claro. ¿Cuál es la razón general de esto?
Análisis de la razón: puede ser que el contenido de anhídrido de cromo en la solución de pulido electrolítico sea demasiado alto, incluso superior al 1,5 por ciento.
Solución: Los iones de cromo son iones de metales pesados ​​que tienen efectos cancerígenos en el cuerpo humano y contaminan el medio ambiente. Por lo tanto, se puede utilizar una solución de pulido sin cromo.
13. ¿Cuáles son los principales métodos de contabilidad de costos para electrolitos?
Incluyendo principalmente facturas de electricidad, electrolitos, rectificadores, celdas electrolíticas, placas, varillas de cobre, tubos de calefacción, etc.
14. ¿Cuál es la densidad de corriente de varios materiales de acero inoxidable durante el pulido electrolítico? ¿Cuál es la correlación con el costo de la electrólisis?
Análisis del motivo: en condiciones normales de mercado, la densidad de varios materiales de acero inoxidable en el electrolito es: la densidad de corriente del material de acero inoxidable de la serie 200 está entre 25-50 amperios, la densidad de corriente del material de acero inoxidable de la serie 300 es entre 15-30 amperios, y la densidad de corriente del material de acero inoxidable de la serie 400 está entre 30-55 amperios.
Solución: cuanto mayor sea la densidad de corriente, mayor será el consumo de energía. En la contabilidad de costos de la electrólisis, la electricidad representa una gran proporción.
15. Después de pulir, límpielo y deséchelo sin brillo. ¿Cuál es la razón de la sombra azul claro?
Análisis del motivo: puede ser que la solución de pulido electroquímico no se haya calentado o encendido después de la preparación, o que la temperatura de funcionamiento de la solución sea demasiado baja.
Solución: Caliente la solución de pulido eléctrico a 120 grados durante una hora o caliente el electrolito a la temperatura especificada.
16. ¿A qué se debe la falta de manchas claras y amarillas después del pulido?
Análisis de la razón: es posible que la densidad relativa de la solución electroquímica sea demasiado baja, que es inferior a 1,70.
Solución: ajuste la densidad relativa del pulido eléctrico o calor y concéntrese a 80-100 grados para aumentar la densidad relativa. O reemplácelo con un líquido nuevo.
¿Por qué aparecen manchas marrones cuando la pieza de trabajo se retira de la ranura después del pulido?
Análisis de la razón: Puede deberse a un pulido eléctrico insuficiente o poco tiempo.
Solución: en primer lugar, extienda el tiempo de pulido de manera adecuada. Si no es efectivo, puede deberse a una temperatura o densidad de corriente insuficientes.
18. ¿Por qué es fácil experimentar chispas durante la electrólisis?
Análisis de la razón: hay tres factores que conducen a este fenómeno: primero, el punto de contacto entre el accesorio y la pieza de trabajo no es firme, segundo, la densidad del electrolito es demasiado baja y tercero, la densidad de corriente es demasiado alta.
Solución: Cambie los múltiples métodos de conexión del accesorio a la pieza de trabajo e intente aumentar los puntos de contacto entre el accesorio y la pieza de trabajo tanto como sea posible. Si la densidad del electrolito es demasiado baja, se puede reemplazar el electrolito,
¿Cuál es el efecto de la temperatura de funcionamiento del electrolito de acero inoxidable en el pulido electrolítico? ¿Cuál es la temperatura óptima?
Análisis de la razón: generalmente, la temperatura de uso de los electrolitos está entre 50-90 grados, con una temperatura más baja, una velocidad de pulido más lenta y un brillo reducido. Si la temperatura es demasiado alta, el líquido acelerará la corrosión de la pieza de trabajo, lo que fácilmente puede causar una corrosión excesiva de la pieza de trabajo, y los componentes efectivos del electrolito se descomponen fácilmente.
Solución: cuando la temperatura es baja, debe calentarse a la temperatura especificada. Se pueden usar varios tubos de calentamiento (como tubos de calentamiento de material de cuarzo o titanio) para calentar. La temperatura aumentará después de un funcionamiento a largo plazo. Cuando la temperatura supera los 90 grados, el trabajo debe detenerse. La circulación de mezcla o refrigeración se puede utilizar para disipar el calor. La temperatura óptima de uso es 50-90 grado
20. La superficie de las piezas de trabajo de acero inoxidable es irregular y las picaduras son convexas. ¿Cuál es la razón para esto?
Análisis de la razón: hay mucha corrosión en la superficie y el electrolito solo sufre una nivelación de microcorrosión. El electrolito más corroído no puede eliminarse por completo. Si se prolonga el tiempo de pulido, una gran cantidad de iones de hierro se hundirán en el fondo del electrolito, lo que reducirá su vida útil.
Solución: Limpie el óxido en la superficie de la pieza de trabajo.
¿Cuáles son los principales factores que afectan al pulido electroquímico?
Temperatura, tiempo, material de la pieza de trabajo, electrolito, voltaje, corriente y ubicación de la pieza de trabajo.
22. Al realizar el pulido electrolítico de acero inoxidable, se adsorbe una capa de sustancia de color rojo claro en la superficie y habrá un breve tiempo de reacción cuando se vuelva a agregar el electrolito. ¿Cuál es la razón?
Análisis de la razón: con una herramienta colgante de cobre, los iones de cobre ingresan al electrolito y se adsorben en la superficie del ánodo, lo que afecta la calidad del pulido. Si se vuelven a colocar, el tiempo de reacción será corto porque el electrolito disuelve los iones de cobre en la superficie de la pieza de trabajo.
Solución: use un colgador de titanio, hornee una película con resina de cloruro de polivinilo en el área expuesta de la lámpara y raspe la película aislante en el punto de contacto para filtrar el metal y facilitar la conductividad.
23. ¿Cuál es la relación de área óptima para el ánodo y el cátodo?
El ánodo está entre 1:2 y 3,5 en comparación con el cátodo.
24. ¿Cuál es la distancia polar óptima entre los dos polos?
La distancia óptima entre el cátodo y el ánodo es de 10-30 centímetros.
25. Al realizar el pulido electrolítico por primera vez, no solo no emitió brillo, sino que toda la superficie de la pieza de trabajo se volvió negra o gris. ¿Cuál es la razón para esto?
Análisis de la razón: este fenómeno generalmente ocurre cuando los dos polos están conectados al revés. Después de invertir la conexión, la placa de plomo se disuelve en el electrodo positivo y la pieza de trabajo se adsorbe en el cátodo. Los iones de hierro, níquel y cromo disueltos en la solución se adsorben en la superficie de la pieza de trabajo, formando una capa de película con mala adherencia.
Solución: vuelva a conectar los electrodos positivo y negativo, conecte el ánodo al electrodo positivo y conecte el cátodo al electrodo negativo.