La principal causa de puntos negros en la decoloración y coquización de productos de moldeo por inyección

1. Máquina:
(1) Como el sistema de control de calentamiento está fuera de control, el barril de material se sobrecalienta, lo que provoca descomposición y ennegrecimiento.
(2) Debido al defecto del tornillo o barril, el material fundido se atasca y acumula, y se descompone debido al calentamiento fijo a largo plazo. Compruebe si el kit del cabezal de goma está desgastado o si hay algún objeto extraño de metal en su interior.
(3) Algunos plásticos, como el ABS, se entrecruzan y se coquizan a altas temperaturas en el barril, y son difíciles de derretir en condiciones de casi mantener la forma original de las partículas. Son arrastrados a las piezas después de ser aplastados por el tornillo.
2. Molde:
(1) El escape del molde no es suave, fácil de quemar, o el tamaño del sistema de vertido es demasiado pequeño, y el cizallamiento es demasiado severo, lo que resulta en coquización.
(2) Hay lubricantes de aceite y agentes de desmoldeo inapropiados en el molde.
3. Plástico:
Los plásticos volátiles son demasiados, la humedad es demasiado alta, las impurezas son demasiadas, el material reciclado es demasiado y está contaminado.
4. Procesamiento:
(1) Una presión demasiado alta, una velocidad demasiado alta, una contrapresión demasiado alta y una velocidad de rotación demasiado rápida provocarán la descomposición de la temperatura del material.
(2) El barril debe limpiarse regularmente para eliminar los aditivos que son menos resistentes que los plásticos.
Análisis de la causa de la delaminación
Causas y solución de problemas de deslaminación de productos de moldeo por inyección:
1. La temperatura del material es demasiado baja y la temperatura del molde es demasiado baja, lo que provoca la aparición de tensiones internas y juntas de fusión.
2. La velocidad de inyección es demasiado baja. Debe ralentizarse adecuadamente.
3. La contrapresión es demasiado baja.
4. Si la materia prima se mezcla con impurezas, las impurezas deben filtrarse o reemplazarse con materiales nuevos.
Análisis de causas de hinchazón y ampollas.
Después de moldear y desmoldar, algunas piezas de plástico pronto aparecerán hinchadas o ampolladas en la parte posterior del inserto de metal o en la parte particularmente gruesa. Esto se debe a la expansión de los gases liberados por el plástico que no ha sido completamente enfriado y endurecido bajo la acción de la presión interna.
Solución:
1. Refrigeración eficaz. Reduzca la temperatura del molde, extienda el tiempo de apertura del molde y reduzca la temperatura de secado y procesamiento del material.
2. Reduzca la velocidad de llenado, reduzca el ciclo de formación y reduzca la resistencia al flujo.
3. Aumente la presión y el tiempo de mantenimiento.
4. Mejore la condición de que la pared de la pieza sea demasiado gruesa o que el grosor cambie mucho.
Análisis de causas de defectos transparentes
Las partes transparentes hechas de puntos de fusión, locura, poliestireno agrietado y plexiglás a veces pueden ver algunas líneas plateadas finas y brillantes a través de la luz. Estas franjas plateadas también se denominan motas o grietas. Esto se debe a la tensión generada en la dirección vertical de la tensión de tracción, que hace que las moléculas de polímero se orienten en la dirección del flujo, haciendo que el índice de refracción de la parte orientada sea diferente al de la parte no orientada. Cuando la luz pasa a través de la interfaz de las dos partes, se refracta y produce locura.
disolvente:
(1) Elimine la interferencia de gas y otras impurezas, y seque completamente el plástico.
(2) Reduzca la temperatura del material, ajuste la temperatura del cilindro en secciones y aumente adecuadamente la temperatura del molde.
(3) Aumente la presión de inyección y reduzca la velocidad de inyección.
(4) Aumente o disminuya la contrapresión del premoldeado y reduzca la velocidad del tornillo.
(5) Mejorar la condición de escape del canal de flujo y la cavidad.
(6) Limpiar la posible obstrucción de la boquilla, el canal y la compuerta. (7) Acorte el ciclo de moldeo y elimine la locura mediante el recocido después del desmoldeo: mantenga el poliestireno durante 15 minutos a 78 grados, o durante 1 hora a 50 grados, y mantenga el policarbonato durante varios minutos después de calentarlo a 160 grados o más.