El efecto de la temperatura del molde en el moldeo por inyección

Una superficie de molde caliente mantiene la superficie de plástico en estado líquido durante mucho tiempo, lo suficiente como para crear presión en la cavidad del molde. Si la cavidad se llena y antes de que la piel congelada se endurezca, la presión de la cavidad puede presionar el plástico blando sobre el metal, entonces la replicación de la superficie de la cavidad es alta. Por otro lado, si el plástico que ingresa a la cavidad del molde a baja presión se detiene, no importa cuán corto sea el tiempo, un ligero contacto con el metal puede causar manchas, a veces denominadas manchas de entrada.
Para cada tipo de plástico y componente de plástico, existe un límite para la temperatura de la superficie del molde, más allá del cual pueden ocurrir uno o más efectos adversos (como componentes que pueden rebosar rebabas). Una temperatura de molde más alta significa menos resistencia al flujo. En muchas máquinas de moldeo por inyección, esto naturalmente significa un flujo más rápido a través del bebedero, la compuerta y la cavidad, ya que la válvula de control de flujo de inyección utilizada no corrige este cambio, y un llenado más rápido puede causar una presión efectiva más alta en el bebedero y la cavidad. Puede causar desbordamiento y rebabas. Debido al hecho de que el modelo más caliente no congela el plástico que ingresa al área del borde de desbordamiento antes de la formación de alta presión, el material fundido puede desbordar las rebabas alrededor de la varilla eyectora y desbordarse hacia el espacio de la línea divisoria. Esto indica la necesidad de un buen control de la tasa de inyección, y algunos programadores modernos de control de flujo pueden lograrlo.
Por lo general, un aumento en la temperatura del molde reducirá la capa de condensación de plástico en la cavidad del molde, lo que facilitará que el material fundido fluya en la cavidad del molde, lo que dará como resultado un mayor peso de la pieza y una mejor calidad de la superficie. Al mismo tiempo, el aumento de la temperatura del molde también aumentará la resistencia a la tracción de las piezas. Muchos moldes, especialmente los materiales termoplásticos utilizados en ingeniería, funcionan a temperaturas relativamente altas. Si el molde no está aislado, la cantidad de calor que se pierde en el aire y en la máquina de moldeo por inyección puede ser tanto como la que se pierde en el cilindro de inyección. Por lo tanto, es necesario aislar el molde del tablero de la máquina y, si es posible, aislar la superficie del molde. Si está pensando en utilizar un molde de canal caliente, intente reducir el intercambio de calor entre la sección del canal caliente y la pieza moldeada por inyección enfriada. Este método puede reducir la pérdida de energía y el tiempo de precalentamiento.
Necesidad de control de temperatura
(1) El propósito y la función del control de temperatura en la formabilidad.
La apariencia, las propiedades físicas del material y el ciclo de formación del producto formado están significativamente influenciados por la temperatura del núcleo del molde. En general, mantener baja la temperatura del núcleo del molde puede aumentar el número de disparos, lo cual es ideal. Sin embargo, el ciclo de formación relacionado con la forma del producto formado (estructura del núcleo del molde) y el tipo de material terminado también depende del aumento de la temperatura de llenado del núcleo del molde.
(2) Control de temperatura para prevenir el estrés.
Este es un problema material con los productos formados, y el único requisito para esto es ※ la velocidad de enfriamiento. El tiempo de enfriamiento es corto, e incluso en situaciones en las que algunas partes están endurecidas y otras todavía blandas, aún puede evitar el estrés causado por una contracción desigual. El control adecuado de la temperatura puede mejorar las propiedades de estrés por enfriamiento.
(3) Control de temperatura para ajustar el grado de cristalización de los materiales de formación.
Los materiales cristalinos como el polisulfuro (nylon), el acetato de polivinilo y el polipropileno generalmente requieren una temperatura más alta en el núcleo del molde para regular el grado de cristalización y mejorar las propiedades mecánicas.