¡Resumen de problemas comunes de moldeo por inyección!

1 rebaba (o flash, desbordamiento, desbordamiento)
La rebaba es causada por el desbordamiento de resina de inyección fundida de la superficie de partición del molde, que es la peor condición en la operación de formación. Especialmente cuando la rebaba se adhiere firmemente a la superficie de separación del molde para bloquear el molde, dañará la superficie de separación del molde. Después de que se dañe el molde, se generarán nuevas rebabas cuando se vuelva a operar el molde. Al mismo tiempo, también agrava el daño del molde y conduce a su no uso. Por lo tanto, se debe prestar especial atención.
1.1 No utilice una presión de inyección demasiado alta
Tan pronto como sea posible, haga que la máquina de moldeo funcione en la posición del interruptor de mantenimiento de presión de inyección para reducir el volumen de inyección y la presión de inyección. Cuando la presión de inyección de la máquina de moldeo alcance el valor máximo establecido, complete el proceso de llenado de resina y cambie a la presión de mantenimiento de presión. Cuando todavía se aplica una alta presión de inyección después de que se completa el proceso de llenado, se formará una tensión residual en la pieza formada y se producirán rebabas.
1.2 Mejorar la fuerza de sujeción
La presión de bloqueo se puede aumentar mediante la válvula reguladora de presión de bloqueo, o la presión de bloqueo se puede ajustar al 95 por ciento. Sin embargo, la máquina de moldeo adecuada se seleccionará de acuerdo con el área proyectada del producto formado y la presión de formación requerida del producto formado.
1.3 Mantener el molde correctamente
Cuando la superficie de separación del molde está dañada o se incrusta materia extraña, lo que hace que la superficie de separación no pueda ajustarse bien, sin duda se producirán rebabas. El almacenamiento inadecuado del molde provocará daños y corrosión en las placas de asiento del molde fijas y móviles del molde. Por lo tanto, el molde no puede colocarse directamente sobre el suelo, de lo contrario, se producirán rebabas durante la formación del producto formado. Es necesario formar un buen hábito de mantener los moldes adecuadamente. La superficie de montaje del molde de la máquina de moldeo también debe mantenerse adecuadamente. Antes de cargar el molde en la máquina de moldeo, la superficie de montaje del molde debe limpiarse con un trapo. En caso de óxido, marcas de golpes y abolladuras, el encofrado fijo y el encofrado de bloqueo se quitarán, procesarán y repararán con una fresadora y una taladradora.
1.4 Ajuste el volumen de inyección y reduzca la temperatura
Las rebabas también ocurren cuando el volumen de inyección es demasiado alto o la temperatura del cilindro de calentamiento es demasiado alta. El volumen de inyección debe establecerse gradualmente.
Los siguientes métodos también se pueden utilizar para el ajuste: seleccione materiales con alto grado de viscosidad; Esmerile la superficie del molde donde se produce el desbordamiento del borde y use acero duro para moldes; Aumente la columna de soporte del molde para aumentar la rigidez; Determine el tamaño de las diferentes ranuras de escape según los diferentes materiales.
2. Relleno (o formación) insuficiente
La formación insuficiente es un defecto de formación causado por el enfriamiento y el endurecimiento de la resina de inyección fundida antes de que se llene completamente con la cavidad del molde. Las razones principales son capacidad de resina insuficiente, presión insuficiente en la cavidad del molde, fluidez de resina insuficiente y efecto de escape deficiente. Cuando el volumen de inyección de la máquina de moldeo es suficiente y la situación de moldeo insuficiente aún no se puede mejorar, se debe considerar si la presión de inyección es insuficiente o si la temperatura establecida de la resina fundida es baja.
Además, incluso aumentando la presión de inyección y aumentando la temperatura fijada de la resina fundida, se producirá un conformado insuficiente cuando la cavidad del molde esté mal ventilada. Por lo tanto, es necesario prestar atención para analizar y juzgar las condiciones durante la formación y cambiar las condiciones de formación, como reducir la velocidad de inyección.
Cuando el volumen de inyección de la máquina de moldeo es el máximo, y la temperatura y la presión de formación son normales de acuerdo con los ajustes convencionales, la formación insuficiente se puede resolver seleccionando la máquina de moldeo con el volumen de inyección real que cumple con los requisitos (o superior).
Confirme si se ha producido el flujo inverso de resina causado por el daño y desgaste del anillo de control. Aumente la cantidad de inyección de resina fundida y la resina seguirá terminando en el extremo de la cabeza del tornillo.
Debido a la aparición de contracorriente de resina, hay muchos errores al cambiar la configuración de las condiciones de formación. En este momento, la contracorriente de la resina se investigará de inmediato y se reemplazará el anillo de control. Al mismo tiempo, el anillo de control se incluirá en la gestión normal del almacén como parte consumible.
Cuando la temperatura de la resina fundida es demasiado baja, la viscosidad de la resina aumentará y la fluidez será deficiente y también se producirá una deficiencia de formación. Sin embargo, la temperatura de formación de la resina sigue siendo ligeramente inferior a la temperatura establecida requerida para la formación. Una temperatura demasiado alta hará que aumente la contracción de los productos formados y no puede alcanzar la precisión de formación normal requerida. Incluso puede causar la descomposición y degradación de la resina hasta que se produzcan marcas de quemaduras.
La formación insuficiente provocada por el molde y la pequeña área de paso del molde principal, ramal y compuerta aumentarán la resistencia del flujo de resina, lo que también dificultará el llenado completo de resina.
Además, también se producirán rebabas si la velocidad de inyección es demasiado lenta. Cuando la presión de formación no se puede aumentar, también puede dar lugar a una formación insuficiente.
3 Línea de soldadura (o línea de unión)
La marca de soldadura se refiere a la delgada marca de unión a tope lineal en la superficie de la pieza formada, que es causada por el enfriamiento de la parte frontal de la resina fundida desde diferentes direcciones y la fusión incompleta en la unión. Es difícil averiguarlo sin prestar atención a la observación. La marca de fusión a menudo se produce en la superficie de fusión de la resina fundida que fluye en la cavidad del molde. Afecta principalmente a la apariencia, la pintura y la galvanoplastia. Si es grave, afectará la fuerza de los productos. Para garantizar la calidad de los productos formados, dichos defectos deben eliminarse tanto como sea posible. Ajuste las condiciones de moldeo para mejorar la liquidez.
Por ejemplo, aumente la temperatura de la resina, la temperatura del molde, la presión de inyección y la velocidad.
También es beneficioso para el escape agregando una ranura de escape y colocando una varilla de empuje en el lugar donde se genera la línea de soldadura. Minimice el uso de agente de liberación. Configure el desbordamiento del proceso y utilícelo como el lugar donde se genera la línea de soldadura, y luego córtelo y retírelo después de formarlo. Si solo afecta la apariencia, puede cambiar la posición de los cuatro quemadores para cambiar la posición de la línea de soldadura. O bien, la parte donde se produce la línea de soldadura se tratará como una superficie brillante oscura para su modificación.
4 Depresión (o pozo de contracción)
La aparición de depresión es más común en los defectos superficiales de los productos formados. Es un defecto formado en el espesor de la pared debido al cambio de volumen causado por la contracción térmica del producto formado. La abolladura es un defecto relativamente menor en comparación con una formación insuficiente. A menudo ocurre cuando la cavidad del molde se llena con resina fundida, pero la presión de retención es insuficiente.
La parte donde ocurre la depresión de la parte formada: cuando la temperatura del molde es alta, la parte del espesor de pared de la parte formada; La unión entre el espesor de la pared y el espesor de la pared del producto formado (como el lado interior de la nervadura de refuerzo, etc.); Cuando el grosor de la pared del producto formado es superior a 5 mm, la posibilidad de depresión aumenta considerablemente.
Al establecer las condiciones de formación, para evitar la aparición de depresión, el mejor método es aumentar la presión de empaque. Se prestará especial atención para evitar la aparición de contracorriente de resina.
El motivo de una mayor depresión es que la entrada es demasiado pequeña y la temperatura del molde es demasiado baja, lo que hace que la resina en la entrada se condense y se endurezca primero. En la etapa de mantenimiento de la presión, la parte de contracción no puede complementarse con la resina fundida de la compuerta, lo que conduce a la aparición de depresión. La solución es ampliar la puerta o aumentar la temperatura del molde.
5 burbujas
Es fácil que se formen burbujas en las piezas con paredes más gruesas de los productos formados, y la causa de la formación es la misma que la depresión de los productos formados. La cavidad formada en la superficie de la pieza formada es una depresión, y la cavidad formada en medio de la pared gruesa de la pieza formada es una burbuja. Según las causas de las burbujas, las contramedidas son las siguientes:
Cuando el grosor de la pared del producto es grande, la velocidad de enfriamiento de su superficie exterior es más rápida que la de la parte central. Por lo tanto, con el proceso de enfriamiento, la resina de la parte central se contrae y se expande hacia la superficie, lo que da como resultado un relleno insuficiente en la parte central. Esta condición se llama burbuja de vacío.
Las principales soluciones son:
1. Determine el portón y el tamaño de portón razonables según el grosor de la pared. En general, la altura de la puerta será del 50 al 60 por ciento del espesor de la pared del producto.
2. Se reservará una determinada cantidad de material de inyección suplementario hasta el cierre hermético de la compuerta.
3. El tiempo de inyección debe ser un poco más largo que el tiempo de sellado de la puerta.
4. Reduzca la velocidad de inyección, aumente la presión de inyección y use materiales con un alto grado de viscosidad de fusión.
Las principales soluciones a las burbujas provocadas por la generación de gases volátiles son las siguientes:
1. Realice completamente el secado previo.
2. Reduzca la temperatura de la resina para evitar la producción de gas de descomposición.
Las burbujas causadas por una fluidez deficiente se pueden resolver aumentando la temperatura de la resina y el molde y aumentando la velocidad de inyección.
6 Alabeo y deformación
El alabeo y la deformación de los productos de moldeo por inyección son problemas muy difíciles. Debe resolverse principalmente desde el diseño del molde, mientras que el efecto de ajuste de las condiciones de formación es muy limitado. Cuando la deformación es causada por el estrés residual causado por las condiciones de moldeo, el estrés se puede eliminar reduciendo la presión de inyección, aumentando la temperatura del molde y haciendo que la temperatura del molde sea uniforme, aumentando la temperatura de la resina o recociendo.
Cuando la deformación por tensión es causada por un desmoldeo deficiente, se puede solucionar aumentando el número o el área de las varillas de empuje y configurando la pendiente de desmoldeo.
Si el método de enfriamiento no es adecuado y el enfriamiento es desigual o el tiempo de enfriamiento es insuficiente, el método de enfriamiento se puede ajustar y el tiempo de enfriamiento se puede extender. Por ejemplo, el circuito de refrigeración puede ajustarse lo más cerca posible de la deformación.
Para la deformación causada por la contracción de la formación, es necesario modificar el diseño del molde. Lo más importante es mantener constante el grosor de la pared del producto.
En ocasiones, como último recurso, tenemos que medir la deformación del producto y recortar el molde en sentido contrario para su corrección. Para las resinas con gran contracción, la deformación de las resinas cristalinas (como las resinas de poliformaldehído, nailon, polipropileno, polietileno y PET) es mayor que la de las resinas no cristalinas (como la resina PMMA, PVC, poliestireno, resina ABS y resina AS) . Además, debido a la orientación de la fibra de la resina reforzada con fibra de vidrio, la deformación también es grande.
7 Alambre de plata (o alambre de plata)
La marca de línea blanca plateada que se forma en la superficie del producto formado a lo largo de la dirección del flujo de la resina es un defecto de alambre plateado, causado principalmente por la absorción de humedad del material.
Cuando la resina no está lo suficientemente seca, se producirán defectos en el alambre de plata debido a la evaporación del agua dentro de la resina durante la formación. Por lo tanto, debe secarse a una temperatura 10~15C más baja que la temperatura de deformación térmica de la resina. Para la serie de cera para árboles de PMMA con requisitos más altos, debe secarse durante 4 a 6 horas.
En particular, cuando se utiliza la tolva de secado automático, es necesario seleccionar una capacidad razonable según el ciclo de moldeo (volumen de moldeo) y el tiempo de secado. También es necesario encender la máquina para el secado varias horas antes de la inyección. El defecto del alambre de plata puede ocurrir cuando la resina fundida se sobrecalienta y se descompone. En este momento, se reducirá la temperatura establecida del barril de calentamiento.
La resina fundida se descompondrá, carbonizará y producirá gas corrosivo si permanece en el barril de calentamiento durante mucho tiempo. Además de causar defectos de alambre de plata en los productos formados, también causará corrosión e incluso chatarra de los moldes, tornillos, anillos de retención, etc., y debe reemplazarse con piezas nuevas, lo cual es muy dañino.
La mezcla de aire también producirá defectos de plata. Para expulsar el gas y el aire generados durante el proceso de calentamiento y fusión de la resina, se puede lograr un mejor efecto aumentando la contrapresión.
Cuando la velocidad de inyección es demasiado rápida, se producirá el defecto del cable plateado. Cuando la puerta es demasiado pequeña, la resina que pasa a través de la puerta tendrá el mismo defecto que la abertura de la boquilla debido al efecto de la alta temperatura. Disminuir la velocidad de inyección puede evitar que la resina que pasa produzca marcas de quemaduras.
Además, la condición de reducir la aparición de defectos de hilo de plata se puede mejorar ampliando la apertura de la compuerta y la boquilla. Cuando la temperatura del molde es demasiado baja, el gas en la cavidad del molde no se descarga por completo y hay agua o suciedad adherida a la cavidad del molde, también se producirán defectos en el alambre de plata.