Razones de la falta de pegamento en los productos de moldeo por inyección

La escasez de pegamento en las piezas moldeadas por inyección es un problema de producción común, también conocido como disparos cortos, un relleno bajo o parcialidad. Esto se refiere a una incompletitud parcial al final del flujo de material o un llenado inadecuado de una porción de un molde con múltiples cavidades, particularmente en áreas amuralladas -} o al final de la ruta de flujo. El siguiente es un resumen detallado de las causas de la escasez de pegamento en las piezas moldeadas por inyección:

1. Factores materiales
Flojabilidad insuficiente del material: diferentes materiales plásticos tienen propiedades de flujo variables. Algunos materiales de viscosidad altos - tienen dificultades para llenar todas las esquinas del molde durante el proceso de moldeo por inyección. Además, la sequedad del material también afecta su flujo. El contenido excesivo de humedad reduce la flujo de flujo, lo que resulta en piezas poco ajustadas.
Cantidad insuficiente del material: durante el proceso de producción, las piezas poco completadas se producen cuando el suministro de material es insuficiente para llenar la cavidad del moho. Esto puede ser causado por factores como un mal funcionamiento en el sistema de dosificación o medición inexacta.
El uso inadecuado de materiales reciclados: el uso excesivo de materiales secundarios (chatarra reciclada) puede aumentar la pérdida de presión de inyección, lo que dificulta el relleno de moho. Esto se debe a que la chatarra reciclada a menudo tiene una alta viscosidad y tiende a generar sustancias gaseosas. Impurez Impact: High - Melting - Las impurezas de puntos o materiales infusibles se introducen durante el proceso de mezcla. Estos materiales, cuando se funden, son difíciles de mezclar de manera uniforme con otros componentes de plástico, lo que resulta en una flujo plástica general reducida y escasez de pegamento.

II. Factores de moho

Problemas de diseño de moho:

El diseño inadecuado de la puerta, como de menor tamaño, de forma incorrecta o mal posicionada, aumenta la resistencia al flujo del material y conduce a dificultades de llenado.

La mala ventilación de moho evita que el gas escape suavemente, aumentando la resistencia al flujo de plástico.

La desviación del núcleo del molde, las puertas y las boquillas de tamaño inferior, el aire atrapado localizado, el mal ajuste entre el molde y el hardware de sobrecarga, los agujeros de corredores calientes obstruidos y las fugas de pegamento en el corredor caliente también pueden conducir a escasez de pegamento.

Temperatura inadecuada del molde: después de que el material fundido ingresa a la cavidad del molde frío, se enfría demasiado rápido y no puede llenar cada esquina de la cavidad. Si la temperatura del molde no aumenta, verifique el diseño del sistema de enfriamiento del moho.

Iii. Factores de proceso

Presión de inyección baja: la presión de inyección es la fuerza clave que impulsa el material plástico en la cavidad del moho. Si la presión de inyección es insuficiente, el material no puede superar la resistencia al flujo y tendrá dificultades para llenar toda la cavidad. Esto es especialmente cierto para moldes con estructuras complejas y paredes delgadas.

La velocidad de inyección es demasiado lenta: una velocidad de inyección lenta hace que el material fluya demasiado tiempo en el molde, lo que resulta en un enfriamiento acelerado del borde de ataque y una mayor viscosidad, obstaculizando aún más el flujo de material posterior y finalmente causando un disparo completo.

Tiempo de retención insuficiente: la etapa de retención compacta y repone el material después de que la cavidad del moho se llena para compensar la contracción. Si el tiempo de retención es demasiado corto, la contracción del material no puede compensarse por completo, lo que resulta en depresiones de superficie o vacíos internos en el producto, manifestando como un disparo completo.

La temperatura de fusión es demasiado baja: dentro del rango de moldeo adecuado, la temperatura del material y la longitud de llenado de moho son casi directamente proporcionales. La fusión de temperatura baja - tiene propiedades de flujo reducido, acortando la longitud de llenado del molde y causando déficit de pegamento.

El tiempo de relleno es demasiado corto: el flujo de plástico insuficiente en el molde evita que el molde se llene completamente, lo que resulta en déficit de pegamento. Cambio de presión de retención prematura: la presión y el tiempo de sujeción insuficientes evitan que el plástico mantenga la presión en el molde, causando contracción durante el enfriamiento y, a su vez, la escasez de pegamento.
IV. Factores del equipo
Selección de la máquina de moldeo de inyección injustificada: el peso máximo de disparo de la máquina de moldeo por inyección debe ser mayor que el peso combinado de la pieza y el chorro, y el peso total del disparo no debe exceder el 85% de la capacidad de plastificación de la máquina. La selección inadecuada de la máquina puede dar como resultado un volumen de fusión insuficiente, sin llenar el molde.
Falla del equipo: factores como un barril roto, fuerza inestable de una bomba de aceite dañada durante el proceso de moldeo por inyección, la presión inestable de las fugas en el cilindro de inyección y el sello, y un desajuste entre el molde de plástico y el modelo de tornillo de la máquina puede afectar el proceso de moldeo por inyección y conducir a las escasas de pegamento.
Falla del sistema de alimentación: la dosificación volumétrica es el método más utilizado para controlar la alimentación. Su efectividad está estrechamente relacionada con la uniformidad de las partículas de la materia prima y la presencia de "puente" en el fondo del puerto de alimentación. Las temperaturas excesivas en el puerto de alimentación también pueden causar una baja descarga de material. Problemas de la boquilla: la temperatura baja de la boquilla o el bloqueo de la boquilla pueden afectar el flujo de material fundido, lo que lleva a la escasez de pegamento.
5. Factores de diseño
Diseño estructural de pieza plástica incorrecta: cuando el grosor de una parte es desproporcionado a su longitud, la forma es compleja y el área de moldeo es grande, el flujo de material fundido se puede bloquear fácilmente en la entrada de áreas amuralladas -}, lo que dificulta llenar la cavidad del moho.
Diseño inadecuado del sistema de activación: cuando un molde tiene múltiples cavidades, el diseño de compuerta y corredor incorrectamente equilibrados a menudo conduce a defectos cosméticos en la parte. Al diseñar el sistema de activación, se debe prestar atención al saldo de la puerta para garantizar que todas las cavidades se puedan llenar simultáneamente.
En resumen, las causas de la escasez de pegamento en los productos moldeados por inyección son diversos, que involucran múltiples factores, incluidos materiales, moldes, procesos, equipos y diseño. Por lo tanto, en la producción real, se requiere un análisis integral y medidas apropiadas para resolver los problemas y mejorar la calidad del producto y la eficiencia de producción.