¿En qué partes se debe instalar el sensor de temperatura de la máquina de moldeo por inyección?

En la máquina de moldeo por inyección, la posición de instalación del sensor de temperatura debe corresponder con precisión a los componentes clave de control de temperatura para garantizar un control efectivo de la plastificación de la fusión, la temperatura del moho y el sistema de corredores de calotes . Los siguientes son los componentes que deben instalarse y los requisitos específicos:
I . la posición de instalación central del barril (sistema de plastificación)
1. el centro de la pared de metal de cada sección de calefacción
Componentes/posición: El medio de la superficie externa de la sección de alimentación (sección trasera), sección de compresión (sección media) y sección de medición (sección delantera) del barril (mayor o igual a 50 mm desde la junta del anillo de calentamiento, evitando el área de corte) .
Requisitos de instalación:
La sonda del sensor debe incrustarse en la pared del barril a una profundidad de 1/3 ~ 1/2 del radio del barril (como el barril de φ80 mm, la sonda se inserta 25 ~ 40 mm), asegurando que contacte el cuerpo de metal en lugar del anillo de calefacción .
La distancia entre los sensores en las secciones de calentamiento adyacentes es mayor o igual a 100 mm para evitar la interferencia de la temperatura de la sección transversal (por ejemplo, cuando se procesa el ABS, el sensor de sección media debe ubicarse 30 mm después del punto de partida del hilo de la sección de compresión) .
Función: monitoree directamente la temperatura de la pared interna del cañón, refleje el calor conductivo durante la plastificación de la fusión y evite la influencia del calor de corte de tornillo (interferencia dinámica) y el calor desigual de la junta del anillo de calefacción .
2. boquilla (extremo frontal del barril)
Piezas/Ubicación: Medio del cuerpo de la boquilla (15 ~ 20 mm de la punta, evitando el área de aislamiento de calor en contacto con el molde) .
Requisitos de instalación: use un sensor roscado, paralelo al eje de la boquilla y mantenga el extremo de la sonda a 2 ~ 3 mm de la pared interna de la boquilla (no se comunique directamente con la fusión para evitar la adhesión y el daño del material) .
Función: controle la temperatura de transición de la fusión desde el barril al molde para evitar la condensación en la boquilla (por ejemplo, cuando se inyecta la PC, la temperatura de la boquilla debe ser 5 ~ 10 grados más alta que la sección frontal) .
2. Puntos de monitoreo clave del molde (sistema de moldeo)
1. 5 ~ 10 mm debajo de la superficie de la cavidad
Piezas/Ubicación: El cuerpo de metal de la pared o núcleo lateral de la cavidad del moho (distancia vertical de 5 ~ 10 mm desde la superficie de la cavidad, evitando agujeros de agua de enfriamiento mayores o igual a 30 mm) .
Requisitos de instalación:
Use sensores incrustados, la sonda es paralela a la superficie de la cavidad, y la pared del orificio está recubierta con silicona conductora térmica para llenar el espacio (resistencia térmica menor o igual a 0 . 5 grados ・ cm²/W).
Los moldes de cavidad múltiple deben instalarse en posiciones simétricas en cada cavidad (como al lado de la cavidad final del corredor de un molde de tres placas) .
Función: El monitoreo en tiempo real de la temperatura de la superficie del molde durante el llenado de fusión, el control de la cristalinidad y la velocidad de enfriamiento (como la temperatura del molde PBT, debe ser estable a 80 ± 2 grados) .
2. boquilla y colector del sistema Hot Runner
Componentes/ubicación:
Dentro de la punta de la boquilla de corredor caliente (dentro de 5 mm de la puerta, directamente en contacto con el canal de flujo de fusión);
Punto medio de la zona de calentamiento del colector (evite las juntas del canal de flujo y las almohadillas de aislamiento térmico, como más o igual a 20 mm desde el borde del colector) .
Requisitos de instalación: use un sensor de aguja, coaxial con el eje del canal de flujo, y el extremo de la sonda se extiende hacia la pared de metal del canal de flujo 1/2 espesor (para evitar el choque de presión de fusión) .
Función: Asegúrese de que la temperatura de fusión uniforme en el corredor caliente (e . g . PET Hot Runner debe controlarse a 285 ± 3 grados) para evitar la solidificación de la puerta o la descomposición del material .
III . Disposición del sensor de componentes de control de temperatura auxiliar
1. asiento de tolva (extremo frontal de la sección de alimentación)
Componente/Ubicación: Fuera del asiento de la tolva donde la tolva y el barril están conectados (mayores o igual a 80 mm del puerto de alimentación, evitando el área de impacto directo de las partículas de material frío) .
Función: monitoree la temperatura inicial de la sección de alimentación para evitar que la alimentación de los tornillos se deslice debido a las partículas de baja temperatura (E . G . PA66 La temperatura de la sección de alimentación debe ser mayor o igual a 80 grados) .
2. enfriador de temperatura de aceite hidráulico/aceite
Componente/Ubicación: Tubo de salida del tanque de aceite hidráulico (mayor o igual a 100 mm desde la entrada más fría, evitando el área de impacto directo de las aletas más frías) .
Función: Controle indirectamente la temperatura del sistema hidráulico (E . G . La temperatura del aceite debe ser estable a 45 ~ 55 grados para evitar una temperatura excesivamente alta, causando el envejecimiento del sello) .
4. Principios de instalación generales y precauciones
Principio de contacto
La sonda del sensor debe encajar firmemente con la superficie metálica del componente medido (barril, moho, corredor caliente) para evitar espacios de aire (use juntas de cobre o pegamento conductivo térmico para mejorar la conductividad térmica) .
Controleador: si hay un espacio de 0 . 5 mm entre el sensor y la pared del barril, el retraso de medición de temperatura puede alcanzar los 10 ~ 15 segundos, lo que resulta en el retraso de control de temperatura (como el riesgo de descomposición durante el procesamiento de PVC).
Principio representativo
Instalación en el área de campo de temperatura estable: el sensor de cañón debe ubicarse en el centro de la sección de calefacción (no la costura del anillo de calefacción), y el sensor de moho debe estar lejos del canal de agua de enfriamiento e insertos (como más o menos o igual a 3 veces la abertura del pozo) .
Caso: al procesar PMMA, si el sensor de cavidad del moho está cerca del orificio de agua de enfriamiento, la temperatura medida puede ser 12 grados más baja que la temperatura real, lo que resulta en una disminución del brillo superficial .
Principio de blindaje de señal
La línea de señal del sensor debe usar un cable de par blindado y protegido y mantenerse alejado del cable del servomotor (espaciado mayor o igual a 200 mm) para evitar saltos de temperatura causados ​​por interferencia electromagnética (como fluctuaciones repentinas en el valor mostrado de ± 5 grados).}
Resumen: Lista de ubicaciones de instalación central
Categoría de componente Ubicación de instalación específica DISPARACIÓN TÍCULTO Típico de Sensor Aplicable
Segmentación del barril La superficie externa del medio de cada sección de calentamiento (evite las costuras) insertada en la pared del barril 1/3 ~ 1/2 Radio rosado Termocouple/PT100 Temperatura de sección de plastificación (como la sección delantera del barril PP 220 ± 5 grados)
Boquilla en el medio del cuerpo de la boquilla (15 ~ 20 mm de la punta) sondea a 2 ~ 3 mm de la temperatura de transición de fundición de la aguja de la pared interna (para evitar la condensación de la boquilla)
Cavidad del molde 5 ~ 10 mm debajo de la superficie de la cavidad (evite los agujeros de agua de enfriamiento mayores o igual a 30 mm) incrustados verticalmente en la temperatura de llenado PT100 incrustada de acero de molde (como el molde de PC 80 ± 3 grados)
Boquilla de corredor caliente dentro de la pared de metal del canal de flujo de la boquilla (5 mm desde la puerta) insertada coaxialmente en la pared del canal de flujo 1/2 espesor de espesor de la temperatura de fusión de termopares blindados (como el corredor de calotes POM 205 ± 2 grados)
Sistema hidráulico Tubo de salida del tanque de aceite (100 mm desde el enfriador) Tubo Clampado de la pared de la pared de la superficie de la superficie del sensor de temperatura de la temperatura de la temperatura (45 ~ 55 grados)
Al instalar con precisión los sensores en los componentes anteriores, el control de proceso completo de la temperatura de la máquina de moldeo por inyección se puede lograr: a partir de la plastificación del barril, la transición de la boquilla, la asignación de corredores en caliente a la moldura de moldes, los datos de temperatura de cada enlace realmente pueden reflejar el estado del material, evitando problemas como la plastificación uniforme, las defectos del producto (como la reducción de la reducción, las marcas de soldadura) o la descomposición del material causado por la posición inapropiada por la instalación ineveniente {0} Moldado de inyección (como lentes ópticas) o materiales sensibles al calor (como PVC, PC) procesamiento, la posición de instalación correcta es el requisito previo para la estabilidad del proceso .