Manual de manejo de defectos del proceso de moldeo por inyección (65 tipos)

65 tipos de análisis de defectos de proceso y métodos de solución, después de años de acumulación de experiencia, resumieron los siguientes defectos: moldeo por inyección insuficiente, depresión, costura de fusión, patrón de flujo de material, brillo deficiente, orificio de aire, punto negro, desbordamiento, deformación por deformación, texto plateado , desmoldeo deficiente, nube, punzonado irregular, forma de herradura, orificio central pequeño, orificio central grande, sustrato demasiado grueso, sustrato demasiado delgado, birrefringencia grande, birrefringencia pequeña, fractura de sustrato, fractura de corredor, franja radial Ranura de registro, halo, gas de picadura, chamuscado corporal, material frío, línea de rociado, locura, estampado desigual, marca de deslizamiento, destello, patrón de bigotes, descamación de la superficie, burbuja, decoloración, cavidad, onda, escama del molde, trefilado, grieta, mal corte de la puerta, mala medición, inyección inestable volumen, adhesión al canal principal, salivación, aerodinámica, etc.
Causas de los defectos anteriores: temperatura del molde, cuchilla perforadora, temperatura del corredor, velocidad de inyección, presión de inyección, retención de presión, tiempo de retención de presión, punto de conversión, fuerza de bloqueo del molde, tiempo de enfriamiento, temperatura del cilindro, tiempo de plastificación, velocidad de plastificación, contrapresión, etc.
Defectos del producto y métodos de superación de las causas.
Fenómeno y soluciones de varios defectos en el moldeo por inyección.
(1) Línea de soldadura
La marca de fusión es causada por el enfriamiento de la parte frontal de la resina fundida desde diferentes direcciones y la fusión incompleta en la unión. La fusión se produce en la confluencia de las resinas. La fusión ocurre cuando dos corrientes de resina se encuentran. En este momento, cuanto menor sea la temperatura de los dos, más evidente será la fusión.
Debido a que las dos corrientes de resina en el punto de fusión no se mezclan entre sí (porque avanzan durante el semicurado en el chorro), si la temperatura es baja, la capa superficial se volverá más gruesa, las líneas serán más evidentes y la resistencia disminuirá. también ser reducida. Esto se debe al debilitamiento de la adhesión entre los dos. Por el contrario, si la temperatura de las dos corrientes de resina es más alta, la fuerza adhesiva aumentará y la apariencia será menos evidente. En el punto de fusión, las dos resinas fundidas se comprimen y la condición de unión aquí depende de la presión aplicada allí.
Cuanto menor sea la presión de sujeción, más evidente será la fusión y menor la fuerza. Si es necesario considerar no solo el ajuste del mantenimiento de la presión, sino también la presión realmente aplicada en el punto de fusión reducirá esta condición, los anteriores (i) a (iv) son casi igualmente aplicables. Esto se debe a que la transferencia de presión será más difícil con el proceso de curado. Además, si el tamaño de la puerta se vuelve más pequeño y la posición de la puerta empeora, la apariencia y la fuerza de la fusión se deteriorarán. La fusión es el punto de confluencia de la resina y también puede ser el final del flujo. En este momento, si un puerto de escape no está colocado correctamente en esta posición para descargar el gas, la apariencia y la fuerza de la fusión se deteriorarán.
En general, afecta principalmente a la apariencia, la pintura y la galvanoplastia. En casos graves, afectará la resistencia de los productos (especialmente en el caso de la resina reforzada con fibra).
Los siguientes elementos se pueden consultar para mejorar:
l) Ajustar las condiciones de moldeo para mejorar la liquidez. Por ejemplo, aumente la temperatura de la resina, la temperatura del molde, la presión de inyección y la velocidad.
2) También es beneficioso para el escape agregando una ranura de escape y colocando una varilla de empuje en el lugar donde se genera la línea de soldadura.
3) Minimice el uso de agente de liberación.
4) Configure el desbordamiento del proceso y utilícelo como el lugar donde se genera la línea de soldadura, y luego córtelo y retírelo después de formarlo.
5) Si solo afecta la apariencia, puede cambiar la posición de los cuatro quemadores para cambiar la posición de la línea de soldadura. O bien, la parte donde se produce la línea de soldadura se tratará como una superficie brillante oscura para su modificación.
（2） Estrías radiales
chorro
1. Chorro aparente de la compuerta, una corriente gris oscura de metal fundido es envuelta inmediatamente por el metal fundido inyectado posteriormente después de un ligero contacto con la pared del molde. Este defecto puede estar total o parcialmente oculto en el interior del producto.
Por razones físicas, el patrón radial a menudo ocurre cuando el material fundido ingresa a la cavidad del molde y el extremo frontal del fluido deja de desarrollarse. A menudo ocurre en el molde con una cavidad grande, y el flujo fundido no hace contacto directo con la pared del molde ni encuentra obstáculos. Después de pasar por la puerta, algunos materiales fundidos calientes entran en contacto con la superficie de la cavidad del molde relativamente fría y luego se enfrían, lo que no puede combinarse estrechamente con los materiales fundidos posteriores durante el llenado del molde.
Se eliminan los defectos superficiales obvios, el patrón radial se acompaña de falta de uniformidad, el material fundido se congela y se estira, y se generan tensiones residuales y deformaciones en frío, todo lo cual afecta la calidad del producto.
En la mayoría de los casos, es imposible mejorar solo ajustando los parámetros de formación, y solo se puede evitar mejorando la posición de la puerta y el tamaño de la geometría.
Las causas y medidas de mejora relacionadas con los parámetros de procesamiento se muestran en la siguiente tabla:
1. La velocidad de inyección es demasiado rápida para reducir la velocidad de inyección
2. Velocidad de inyección Una sola etapa adopta una velocidad de inyección de varias etapas: lento-rápido
3. Si la temperatura de fusión es demasiado baja, la temperatura del cilindro aumentará (solo en el área de medición para materiales sensibles al calor).
Las razones y las medidas de mejora relacionadas con el diseño de aumentar la baja contrapresión del tornillo se muestran en la siguiente tabla:
1. La transición entre la puerta y la pared del molde no es buena, lo que proporciona una transición de arco
2. La puerta es demasiado pequeña para aumentar la puerta
3. La puerta está ubicada en la posición de reinicio de la puerta central del espesor de la sección. El desbordamiento del proceso de inyección de barrera significa que se abre manualmente una ranura de escape más profunda en el molde. La ranura generada durante la producción (pico de lote), también conocida como pico de lote de proceso, se utiliza principalmente para mejorar la marca de soldadura o la quema de pegamento. La marca de soldadura o quema de pegamento se puede ajustar a este pico de lote y se puede eliminar después de la producción.
2. Quemar cuatro posiciones se refiere a la posición en la que el proceso no ve fácilmente la quema de pegamento o la marca de soldadura, para no afectar la apariencia del producto.
3. Aumentar la contrapresión del tornillo bajo significa ajustar la contrapresión
4. La inyección de obstáculos se refiere a agregar un bloque frente al agua. Cambie la dirección del flujo de la compuerta de inyección. Para cambiar la dirección de flujo del caucho durante la inyección. Este método es útil para resolver el patrón de pulverización.
（3） Nubosidad gris o negra
1. Las aparentes marcas grises y negras pueden ocurrir cerca de la puerta, en el medio del corredor y en la parte más alejada de la puerta. Solo se puede ver en partes transparentes y, a menudo, se encuentra en productos hechos de materiales PMMA, PC y PS.
Causas físicas
Si el proceso de medición comienza demasiado pronto, el aire envuelto en las partículas en el área de alimentación del tornillo no desborda la boca de alimentación y el aire se introducirá en la masa fundida. Sin embargo, la presión en el área de alimentación es demasiado baja para mover el aire hacia atrás. El aire comprimido en el material fundido en el barril de material causará manchas grises y negras en el producto.
Al igual que sucede en el motor diesel de encendido por compresión, el fenómeno de coquización causado por el aire comprimido en el cilindro a veces se denomina "efecto del motor diesel".
El fenómeno de coquización puede explicar la alta temperatura en la unión del material fundido y las burbujas comprimidas debido a la compresión, y el oxígeno en el aire hace que el material fundido se rompa por oxidación.
La puesta en marcha del proceso debe iniciar el proceso de fusión en el medio del área de alimentación, donde la presión de fusión ha sido alta, obligando al aire entre las partículas a moverse hacia atrás y desbordar el puerto de material.
Las causas y medidas de mejora relacionadas con los parámetros de procesamiento se muestran en la siguiente tabla:
1. La contrapresión del tornillo demasiado baja aumenta la contrapresión del tornillo
2. La temperatura del barril en el área de alimentación es demasiado alta para reducir la temperatura del barril en el área de alimentación
3. La velocidad del tornillo es demasiado rápida para reducir la velocidad del tornillo
4. El tiempo del ciclo es corto, es decir, el tiempo residual del material fundido en el barril es corto y el tiempo del ciclo se extiende
Las razones y medidas de mejora relacionadas con el diseño se muestran en la siguiente tabla:
1. La geometría del tornillo no razonable selecciona el tornillo con una sección de alimentación larga y la ranura del tornillo en la sección de alimentación es profunda
Es necesario averiguar si se trata de manchas de agua u otras manchas. También hay manchas de agua que no se producirán si el material de caucho no se seca completamente. Otros factores también formarán manchas de agua, como el agua congelada del molde, el rocío debido al efecto de la diferencia de temperatura, el agua de mezcla del molde, la mezcla de materiales, etc.
(4) Hay un área oscura cerca de la cabeza del material
Dullareas cerca de sprie
1. Es evidente que hay un anillo perceptible alrededor de la cabeza del material: si se usa la puerta central, es un círculo central, si se usa la puerta lateral, es un círculo concéntrico, porque el tamaño del anillo es pequeño, parece un halo. Esto se debe principalmente a este fenómeno cuando se procesan materiales de alta viscosidad (baja fluidez), como PC, PMMA y ABS.
Causas físicas
Si la velocidad de inyección es demasiado alta, la velocidad del flujo de fusión es demasiado rápida y la viscosidad es alta, algunos materiales en la superficie cerca del cabezal del material son fáciles de dislocar e infiltrar. Estas dislocaciones aparecerán tenues en la capa exterior.
Cerca del cabezal de alimentación, la velocidad del flujo es particularmente alta y luego disminuye gradualmente. Al volverse constante la velocidad de inyección, el extremo frontal del cuerpo de flujo se expande en un círculo que se ensancha gradualmente. Al mismo tiempo, para obtener una baja velocidad de flujo cerca del cabezal de alimentación, se debe utilizar una inyección multietapa, como lenta - rápida - rápida. El propósito es obtener una velocidad de flujo de fusión uniforme durante todo el ciclo de llenado.
Generalmente se cree que el halo es causado por la dislocación del material fundido durante la etapa de mantenimiento de la presión. De hecho, el papel del efecto de flujo directo es mover el material fundido hacia el producto durante la etapa de mantenimiento de la presión.
Las causas y medidas de mejora relacionadas con los parámetros de procesamiento se muestran en la siguiente tabla:
1. El caudal es demasiado alto. Inyección multietapa: lenta - rápida - rápida
2. Si la temperatura de fusión es demasiado baja, la temperatura del cilindro aumentará y la contrapresión del tornillo aumentará
3. La temperatura de la pared del molde demasiado baja aumenta la temperatura de la pared del molde
Las razones y medidas de mejora relacionadas con el diseño se muestran en la siguiente tabla:
1. La puerta forma un ángulo agudo con el producto y forma un arco entre la puerta y el producto
2. El diámetro de la puerta es demasiado pequeño para aumentar el diámetro de la puerta
3. Error de posición de la puerta Reubicación de la puerta
(5) Vacío
1. aparente
El hueco dentro del producto tiene forma de burbujas redondas o alargadas. Solo los productos transparentes pueden ver el espacio interior desde el exterior; Los productos opacos no se pueden detectar desde el exterior. Los huecos a menudo ocurren en productos con paredes relativamente gruesas y en los lugares más gruesos.
Causas físicas
Cuando se producen burbujas en el producto, a menudo se las considera burbujas, que son causadas por el aire en el molde que es envuelto por el material fundido que fluye hacia la cavidad del molde. Otra explicación es que la humedad y las burbujas del barril intentarán entrar al interior del producto. Por lo tanto, tales "burbujas" tienen muchas fuentes.
Al principio, los productos producidos formarán una capa de piel dura y se desarrollarán rápida o lentamente según el grado de enfriamiento del molde. Sin embargo, en la región de paredes gruesas, la parte central aún permanece pegajosa durante mucho tiempo. La piel tiene la fuerza suficiente para resistir cualquier contracción por estrés. Como resultado, el metal fundido del producto se estiró hacia afuera, y la parte central de plástico del producto aún formaba huecos. Las razones y medidas de mejora relacionadas con los parámetros de procesamiento se muestran en la siguiente tabla:
1. La presión que mantiene la presión es demasiado baja para aumentar
2. El tiempo de mantenimiento de la presión es demasiado corto para aumentar el tiempo de mantenimiento de la presión
3. La temperatura de la pared del molde es demasiado baja para aumentar la temperatura de la pared del molde.
4. La temperatura de fusión es demasiado alta para reducir la temperatura de fusión
Las razones y medidas de mejora relacionadas con el diseño se muestran en la siguiente tabla:
1. La sección transversal de la puerta es demasiado pequeña para aumentar la sección transversal de la puerta y acortar la puerta
2. El orificio de la boquilla es demasiado pequeño para aumentar el orificio de la boquilla
3. La puerta se abre en el área de la pared delgada. La puerta se abre en el área de la pared gruesa.
(6) Gránulos Sin fundir
1. Hay partículas sin fundir cerca de la cabeza aparente del material. Es imposible obtener una superficie lisa para productos de paredes delgadas.
Causas físicas
Debido al corto ciclo de producción y moldeado de los productos de paredes delgadas, es necesario plastificar a alta velocidad del tornillo para acortar el tiempo residual del material fundido en el cilindro del tornillo. Cuando se trata de la producción de productos de paredes delgadas, que generalmente incluyen PE, PP, PC, etc., la unión del molde intenta reducir la temperatura de fusión para acortar el tiempo de enfriamiento, y las partículas fundidas de manera incompleta se inyectarán en el molde.
Las causas y medidas de mejora relacionadas con los parámetros de procesamiento se muestran en la siguiente tabla:
1. La temperatura de fusión demasiado baja aumenta la temperatura del barril
2. La velocidad del tornillo es demasiado alta para reducir la velocidad del tornillo
3. La contrapresión del tornillo demasiado baja aumenta la contrapresión del tornillo
4. El tiempo del ciclo es corto, es decir, el tiempo residual del material fundido en el barril es corto y el tiempo del ciclo se extiende
Las razones y medidas de mejora relacionadas con el diseño se muestran en la siguiente tabla:
1. Geometría de tornillo irrazonable Seleccione la geometría de tornillo adecuada (incluida la zona de corte de medición)
(7) flujos de color
La diferencia de color aparente es la diferencia de color de la superficie del producto, que puede ocurrir cerca y lejos del cabezal del material y ocasionalmente en el área de flujo del material con bordes afilados.
Causas físicas
El color desigual es causado por la distribución desigual de los pigmentos, especialmente cuando se agrega color a través de un masterbatch de color, tóner o pigmento líquido.
Cuando la temperatura es inferior a la temperatura de procesamiento recomendada, el masterbatch o el color no se pueden homogeneizar por completo. Cuando la temperatura de moldeo es demasiado alta o el tiempo residual del barril de material es demasiado largo, también es fácil causar la degradación térmica del pigmento o el plástico, lo que da como resultado un color desigual.
Cuando el material se plastifica u homogeneiza a la temperatura correcta, si la inyección es demasiado rápida al pasar por la sección transversal del cabezal del material, se puede generar calor por fricción, lo que provoca la degradación del pigmento y el cambio de color.
Generalmente, cuando se utiliza masterbatch de color, es necesario asegurar la compatibilidad de las propiedades químicas y físicas de la resina a colorear con el pigmento y su solución.
Las causas y medidas de mejora relacionadas con los parámetros de procesamiento se muestran en la siguiente tabla:
1. La mezcla desigual de materiales reduce la velocidad del tornillo; Aumentar la temperatura del cilindro y la contrapresión del tornillo
2. Si la temperatura de fusión es demasiado baja, la temperatura del cilindro aumentará y la contrapresión del tornillo aumentará
3. La contrapresión del tornillo demasiado baja aumenta la contrapresión del tornillo
4. La velocidad del tornillo es demasiado alta para reducir la velocidad del tornillo
Las razones y medidas de mejora relacionadas con el diseño se muestran en la siguiente tabla:
1. Si la carrera del tornillo es demasiado larga, use el barril de material con un diámetro más grande o una relación longitud-diámetro más grande
2. El material fundido permanece en el barril por un corto tiempo. Use el barril con un diámetro más grande o una relación longitud-diámetro más grande
3. El tornillo L: D es demasiado bajo y se utiliza el barril con una gran relación de longitud y diámetro.
4. El tornillo con baja relación de compresión adopta un tornillo con alta relación de compresión
5. Sin sección de corte y sección de mezcla proporciona sección de corte y/o sección de mezcla
(8) Efecto diesel lejos del bebedero
1. Aparecen líneas plateadas o negras en la superficie de los productos aparentes con la puerta o un punto cercano como centro. Si se usan materiales de baja viscosidad (alta fluidez) y alta temperatura de moldeo, el grano es mayormente negro, y si se usan materiales de alta viscosidad (baja fluidez), el grano es mayormente blanco plateado.
Causas físicas
Este es otro tipo de burbuja exprimida y comprimida. Si la amplitud de despresurización del tornillo es demasiado alta (retracción del tornillo), la velocidad de despresurización es demasiado rápida y el material fundido frente a la cabeza del tornillo se libera demasiado, se generará una presión negativa en el material fundido y es fácil de formar burbujas en el material fundido cuando la temperatura del material fundido es demasiado alta.
Estas burbujas se comprimirán nuevamente en la etapa de inyección posterior, dando como resultado la formación de líneas negras en el producto, y finalmente se convertirán en "efecto motor diesel".
Si la puerta es una puerta central, el grano irradiará desde la cabeza del material. En el caso de inyección con canal caliente, el grano solo aparecerá después de una cierta sección del canal, porque el material en el canal caliente no contiene burbujas, por lo que el material no producirá marcas de quemaduras. Solo el material fundido en la cabeza del cilindro de realimentación producirá marcas de quemaduras.
Si se trata de una masa fundida de baja viscosidad, el grano es más oscuro y más grande que el del material de alta viscosidad, porque el primero es fácil de producir vacío y huecos durante el proceso de reducción de la presión del tornillo.
Las causas y medidas de mejora relacionadas con los parámetros de procesamiento se muestran en la siguiente tabla:
1. La caída de presión del tornillo es demasiado alta para reducir la amplitud de la caída de presión del tornillo
2. La tasa de reducción de la presión del tornillo es demasiado alta para reducir la tasa de reducción de la presión del tornillo
3. Si la temperatura de fusión es demasiado alta, baje la temperatura del cilindro, baje la contrapresión del tornillo y baje la velocidad del tornillo.

（9） Chorros de humedad
La marca de agua aparente es un largo hilo plateado en la superficie del producto. La dirección de apertura de la marca de agua es a lo largo de la dirección del flujo del material. En el lugar donde el producto no está completamente lleno, la parte delantera del fluido es muy áspera.
Causas físicas
Algunos plásticos como PA, ABS, PMMA, SAN y PBT son fáciles de absorber agua. Si las condiciones de almacenamiento del plástico no son buenas, la humedad entrará en las partículas o se adherirá a la superficie. Cuando las partículas se derriten, la humedad se convertirá en vapor para formar burbujas. Durante la inyección, estas burbujas quedarán expuestas a la superficie del frente de fluido, estallarán y producirán líneas irregulares.
Las causas y medidas de mejora relacionadas con los parámetros de procesamiento se muestran en la siguiente tabla:
1. La humedad residual en las partículas es demasiado alta. Verifique las condiciones de almacenamiento de las partículas, acorte el tiempo de las partículas en la tolva y proporcione suficiente secado previo para los materiales.
（10） Gramófono rippie
1. Es evidente que se pueden ver ranuras profundas en toda la dirección del flujo de material e incluso hasta el final del paso del flujo. Este fenómeno ocurre cuando se utilizan materiales de alta viscosidad (mala fluidez) y productos de paredes gruesas para la producción. Estos surcos se parecen a las líneas del disco. Es muy claro en los productos hechos de material de PC, pero es más grande en los productos ABS y es gris.
Causas físicas
Si durante el proceso de inyección, especialmente en condiciones de baja velocidad de inyección, la velocidad de condensación del fundido en contacto con la superficie del molde es demasiado rápida y la resistencia al flujo es demasiado alta, se producirá una distorsión en la parte delantera del fluido. El material exterior solidificado no entrará completamente en contacto con la pared de la cavidad del molde y formará una onda. Estos materiales ondulados se congelarán y la retención de presión ya no podrá aplanarlos.
Las causas y medidas de mejora relacionadas con los parámetros de procesamiento se muestran en la siguiente tabla:
1. La velocidad de inyección es demasiado baja para aumentar la velocidad de inyección
2. La temperatura de fusión es demasiado baja para elevar la temperatura del cilindro y aumentar la contrapresión del tornillo.
3. La temperatura de la superficie del molde es demasiado baja para aumentar la temperatura del molde.
4. El mantenimiento de la presión es demasiado bajo para aumentar el mantenimiento de la presión
Las razones y medidas de mejora relacionadas con el diseño se muestran en la siguiente tabla:
1. La sección transversal de la puerta es demasiado pequeña para aumentar la sección transversal de la puerta y acortar la puerta
2. El orificio de la boquilla es demasiado pequeño para aumentar el orificio de la boquilla
(11) Enchufe frío
(1) ¿Qué es el material frío?
1. El material frío se refiere al fenómeno de que la resina curada en el extremo frontal de la boquilla se mezcla con el producto de moldeo.
2. El material frío muestra poco brillo o líneas de rociado en la superficie de los productos moldeados. Aunque se parece,
3. Sin embargo, debido a las diferentes contramedidas, se debe prestar atención.
(2) Razones para la generación de material frío
(2-1) Temperatura de boquilla baja
Para evitar la salivación (resina que sale del orificio en la parte delantera de la boquilla), la temperatura de la resina debe reducirse adecuadamente en la parte delantera de la boquilla. Por tanto, la parte inicial de la resina inyectada en el molde se convertirá en resina curada o semicurada. Esto se llama material frío.
Para evitar que la resina entre en la cavidad del molde, el acumulador de resina generalmente se hace en la raíz del canal principal y el canal secundario en un lado del molde para que sirva como contenedor receptor de materiales fríos. Sin embargo, si la temperatura de la resina es demasiado baja, aumentará la cantidad de material frío, que puede entrar en la cavidad del molde. Estos mostrarán líneas de rociado o apariencia de brillo deficiente.
(3) Contramedidas para materiales fríos
(3-1) Aumentar la temperatura de la boquilla
Es muy eficaz para evitar que el material se enfríe y aumentar la temperatura de la boquilla. Pero debe tenerse en cuenta la aparición de salivación Para evitar la salivación, la temperatura establecida del cilindro y la boquilla debe aumentarse gradualmente. Si la boquilla está fijada al molde, también es eficaz para aumentar la temperatura del molde.
(3-2) Expandir la trampa de material frío (almacenamiento de resina)
La expansión de la trampa de material frío puede evitar que el material frío entre en el producto formado. Generalmente, se recomienda utilizar una trampa de material frío con una longitud de aproximadamente 1,5 veces el diámetro de la raíz del corredor principal.
(3-3) Retrocede el barril una vez por ciclo
Cuando la boquilla está fijada al molde, también es un método muy efectivo para hacer retroceder el barril una vez cada ciclo y hacer que la boquilla salga del molde. Pero también debemos prestar atención a la salivación. Dado que la salivación también depende de la viscosidad y la fluidez de la resina, el modelo de la boquilla y la apertura, debe repetir la prueba real (incluido el ajuste de temperatura anterior). Según la situación, también se deben considerar con anticipación métodos como reducir la apertura de la boquilla (es decir, cambiar a otra boquilla) para suprimir la salivación y aumentar la temperatura para suprimir el material frío.
1. Aparente significa que una pieza de material frío está atascada o atascada en la superficie cerca de la cabeza del material. La cabeza del material frío causará rastros en la superficie del producto y reducirá seriamente las propiedades mecánicas del producto.
Causas físicas
Cuando el material fundido se puede enfriar cerca de la boquilla o canal caliente de la máquina, a menudo produce una cabeza fría. Dado que el metal fundido que se inyecta primero siempre se acumula cerca de la compuerta, se producirán defectos en esta área. La razón es que el control de temperatura alrededor de la boquilla de la máquina o la boquilla del canal caliente no es razonable.
Las causas y medidas de mejora relacionadas con los parámetros de procesamiento se muestran en la siguiente tabla:
1. La temperatura del canal caliente demasiado baja aumenta la temperatura del canal de calentamiento
2. Si la temperatura de la boquilla es demasiado baja, mida la temperatura de la boquilla, aumente la temperatura de la boquilla y reduzca el área de contacto de la boquilla
Las razones y medidas de mejora relacionadas con el diseño se muestran en la siguiente tabla:
1. La sección transversal de la boquilla es demasiado pequeña para aumentar la sección transversal de la boquilla
2. El tamaño geométrico de la compuerta se cambia de manera irrazonable, dejando el cabezal de material frío en el canal
3. El tamaño geométrico de la boquilla del canal caliente cambia de manera irrazonable
（12） Métodos de moldeo y procesamiento de plástico
Los productos de plástico generalmente están hechos de polímeros o mezclas de polímeros y otros componentes, que se moldean en una determinada forma bajo ciertas condiciones después de calentarse.
Se forma por enfriamiento, modelado y recorte. Este proceso es el moldeado y procesamiento de plásticos. Si el rendimiento del plástico y los plásticos termoendurecibles después del calentamiento es diferente, sus métodos de moldeo y procesamiento también son diferentes. Hay docenas de métodos de moldeo de plástico, los más importantes son la extrusión, la inyección, el calandrado, el moldeado por soplado y el moldeado. El peso de los productos que procesan representa más del 80 por ciento de todos los productos de plástico.
Moldeo por extrusión: el moldeo por extrusión, también conocido como moldeo por extrusión o moldeo por extrusión, es el método de moldeo más importante para los termoplásticos, y aproximadamente la mitad de los productos de plástico se extruyen. Casi todos los termoplásticos se pueden formar por extrusión, y los productos incluyen principalmente producción continua, tubería de igual sección, placa, película, revestimiento de alambre y cable y varios productos con formas especiales. El moldeo por extrusión también se puede utilizar para plastificar, granular, colorear y mezclar termoplásticos.
Después de que el polímero termoplástico y varios aditivos se mezclen uniformemente, se someten a la acción de la fuerza de corte mecánica, el calor de fricción y el calor externo en el cilindro de plástico de la extrusora, plastificándolo y derritiéndolo, y luego bajo el empuje del tornillo, entran en el molde de moldeo a través de la placa de filtro y se extruyen en productos.
Moldeo por inyección: el moldeo por inyección también se conoce como moldeo por inyección o moldeo por inyección. Este método de moldeo consiste en calentar y fundir el plástico (generalmente material granular) en el barril de la máquina de moldeo por inyección. Cuando está en estado fluido, el plástico fundido se comprime y se mueve hacia adelante bajo la presión del émbolo o tornillo, y luego se inyecta en el molde cerrado a baja temperatura a una velocidad muy rápida a través de la boquilla en la parte delantera del barril. Después de un cierto tiempo de enfriamiento y conformación, se abre el molde para obtener el producto.
El moldeo por inyección se desarrolla según el principio de fundición a presión de metal. Debido a que el moldeo por inyección puede producir productos con formas complejas, tamaños precisos o insertos de metal al mismo tiempo, es ampliamente utilizado y representa más del 20 por ciento del proceso de moldeo total.
El proceso de moldeo por inyección generalmente consta de cinco etapas: plastificación, llenado del molde (es decir, inyección), mantenimiento de la presión, enfriamiento y desmoldeo.
Por lo general, los productos de moldeo por inyección tienen bebederos, canales y otros materiales de desecho que deben recortarse y eliminarse. Esto no solo consume mano de obra, sino que también desperdicia materias primas.
El moldeo por inyección sin cola desarrollado en los últimos años no solo supera los inconvenientes anteriores, sino que también ayuda a mejorar la eficiencia de la producción.
（13） Manchas de pasta (decoloración total o parcial)
Causa: El ajuste de temperatura del barril no es razonable. El almacenamiento de material local se produce en el barril. La resina se introduce en la unión entre el cilindro y la boquilla (almacenamiento a largo plazo). Se instala una válvula de reflujo o un anillo de reflujo. Hidrólisis por secado insuficiente. La capacidad de la máquina de moldeo por inyección es demasiado grande.
Método de tratamiento: reducir la temperatura del barril. Evite la estructura de * ángulo. Trate de eliminar el espacio en la junta. Evite usar la válvula de reflujo y el anillo de reflujo. Secar previamente según las condiciones especificadas. Seleccione la máquina de moldeo por inyección con la capacidad adecuada.
（14） Alabeo y deformación
El alabeo y la deformación de los productos de inyección son problemas muy difíciles. Debe resolverse principalmente desde el diseño del molde, mientras que el efecto de ajuste de las condiciones de formación es muy limitado. Las causas y soluciones de alabeo y deformación pueden referirse a los siguientes elementos:
1) Cuando la deformación es causada por el estrés residual causado por las condiciones de moldeo, el estrés se puede eliminar reduciendo la presión de inyección, aumentando el molde y haciendo que la temperatura del molde sea uniforme, aumentando la temperatura de la resina o adoptando el método de recocido.
2) Cuando la deformación por tensión es causada por un desmoldeo deficiente, se puede solucionar aumentando el número o el área de las varillas de empuje y configurando la pendiente de desmoldeo.
3) Si el método de enfriamiento no es adecuado y el enfriamiento es desigual o el tiempo de enfriamiento es insuficiente, se puede ajustar el método de enfriamiento y se puede extender el tiempo de enfriamiento. Por ejemplo, el circuito de refrigeración puede ajustarse lo más cerca posible de la deformación.
(15) Franja de color, línea de color, flor de color
Este es un problema común para los productos de plástico que usan colorantes de masterbatch de color. Aunque la coloración del masterbatch de color es superior a la coloración en polvo seco y a la coloración en pasta de tinte en términos de estabilidad del color, pureza del color y movilidad del color, la distribución, es decir, la uniformidad de mezcla de las partículas de color en plástico diluido es relativamente pobre y el producto terminado lleva naturalmente
(1) Aumente la temperatura de la sección de alimentación, especialmente la temperatura del extremo posterior de la sección de alimentación, de modo que su temperatura sea cercana o ligeramente superior a la temperatura de la sección de fusión, de modo que el masterbatch de color se derrita tan pronto como sea posible. a medida que ingresa a la sección de fusión, promueva la mezcla uniforme con dilución y aumente la posibilidad de mezcla líquida.
(2) Cuando la velocidad del tornillo es constante, el aumento de la contrapresión aumentará la temperatura de fusión y el efecto de corte en el barril.
(3) Modificar el molde, especialmente el sistema de vertido. Si la compuerta es demasiado ancha y la masa fundida la atraviesa, el efecto de turbulencia es pobre y el aumento de temperatura no es alto, por lo que es desigual. La cavidad de la banda de color debe cambiarse para tener diferencias de color regionales.
（16） Mucosa acabada (difícil de desmoldar)
Se refiere al fenómeno de que los productos moldeados no se pueden sacar del molde.
Según el tamaño, la temperatura y otras condiciones del producto moldeado, se producirá un desmoldeo deficiente cuando aumente la resistencia al desmoldeo. Aunque también se ve afectado por las características de la resina y las condiciones de moldeo, la razón principal sigue siendo la forma del producto moldeado y la estructura del molde. Se debe prestar especial atención a la situación cuando está estrechamente asociada con refuerzos delgados, cubos y pernos de plástico.
Cuando la contracción del moldeado alrededor del perno de orificio de plástico es demasiado grande, la fuerza de sujeción del perno de orificio de plástico aumentará, lo que es fácil de causar un desmoldeo deficiente. En cuanto a las condiciones de moldeo, la temperatura del molde es baja y la retención de presión es demasiado alta, lo que es fácil que provoque un desmoldeo deficiente.
Cuando los refuerzos o cubos largos se rellenan con los productos de moldeo vertical, estos refuerzos o cubos se volverán difíciles de desprender, lo que dará como resultado un desmoldeo deficiente. En cuanto a las condiciones de moldeo, la temperatura del molde es baja y la retención de presión es demasiado alta, lo que es fácil que provoque un desmoldeo deficiente. Este es el opuesto del perno de orificio de plástico.
El ángulo de desmoldeo de la parte de la cavidad del molde es demasiado pequeño y la resistencia de desmoldeo es demasiado grande, por lo que es fácil causar defectos de desmoldeo. La posición del expulsor también tiene una gran influencia (es mejor colocar el expulsor en el lugar donde la resistencia al pelado es demasiado alta). Además, el acabado de la superficie o el daño de la cavidad del molde también tiene un impacto en la resistencia al desprendimiento, lo que da como resultado un desprendimiento deficiente.
Durante el moldeo por inyección, habrá una membrana mucosa en el producto terminado. En primer lugar, considere si la presión de inyección o la presión de retención es demasiado alta. Una presión de inyección demasiado alta hará que el producto terminado se sobresature, haciendo que el plástico se llene en otros vacíos, dificultando que el producto terminado se atasque en la cavidad del molde para desmoldar, y es fácil tener una membrana mucosa al sacarlo.
Cuando la temperatura de la tubería de material es demasiado alta, generalmente hay dos tipos de escenas. Una es que la temperatura es demasiado alta, lo que hace que el plástico se descomponga y deteriore, y pierda sus características originales; En el proceso de desmoldeo, se romperá o rasgará, provocando una membrana mucosa. En segundo lugar, es difícil enfriar el caucho después de llenar la cavidad del molde y necesita prolongar el tiempo del ciclo, lo cual no es económico. Por ello, es necesario ajustar adecuadamente su temperatura de funcionamiento según las características de la goma. En cuanto al problema del moho, si el puerto de alimentación no está equilibrado, será fácil que el producto terminado tenga una membrana mucosa al desmoldarlo.
Posibles causas y medidas de tratamiento de la mucosa acabada:
Solución de problemas
(1) El llenado excesivo reduce la dosis, el tiempo y la velocidad de inyección
(2) La presión de inyección o la temperatura del cilindro es demasiado alta para reducir la presión de inyección o la temperatura del cilindro.
(3) El tiempo de mantenimiento de la presión es demasiado largo para reducir el tiempo de mantenimiento de la presión
(4) La velocidad de disparo es demasiado rápida para reducir la velocidad de disparo
(5) La alimentación desigual hace que la pieza esté demasiado llena para cambiar el tamaño o la posición del rebosadero
(6) El tiempo de enfriamiento insuficiente aumenta el tiempo de enfriamiento
(7) Si la temperatura del molde es demasiado alta o demasiado baja, ajuste la temperatura del molde y la temperatura relativa de ambos lados
(8) Hay muescas en el molde. Reparar el molde y quitar el chaflán
(9) Los puertos de alimentación desequilibrados del troquel de múltiples cavidades o los puertos de alimentación desequilibrados del troquel de una sola cavidad restringen el flujo de plástico y se acercan al canal principal tanto como sea posible.
(10) El diseño deficiente del escape de desmoldeo del cilindro de la sonda proporciona un pasaje de escape suficiente
(11) El tiempo de avance del tornillo es demasiado largo para reducir el tiempo de avance del tornillo
(12) El centro del molde está desalineado para ajustar el centro del molde y bloqueado con el ángulo de "retroceso"
(13) La superficie del molde es demasiado áspera para pulir la superficie de la cavidad del molde y rociar el agente de liberación
4-3 unión del bebedero (difícil de desmoldar)
Solución de problemas
1, el bebedero es demasiado grande para modificar el molde
2, el enfriamiento del corredor no es suficiente para extender el tiempo de enfriamiento o reducir la temperatura de la tubería del material
3, el ángulo de desmoldeo del corredor no es suficiente. Modificar el molde para aumentar el ángulo.
4, El ajuste del arco cóncavo del corredor y la boquilla no es correcto. Reajustar y ajustar
5, la superficie interna del corredor no es lisa o tiene un chaflán de desmoldeo para reparar el molde
7, el orificio exterior del corredor está dañado y el molde está reparado
8, bloqueo de agarre agregado sin bebedero
Cuando la resistencia al desmoldeo provocada por la sujeción del perno de orificio de plástico es demasiado grande, también es efectivo controlar la contracción del moldeo aumentando la presión de retención y la temperatura del molde.
Por el contrario, si el tamaño aumenta y se incrusta en la cavidad del molde debido al sobrellenado, la retención de presión y la temperatura del molde deben reducirse para aumentar la contracción del moldeado. Cuando la resistencia al desmoldeo provocada por la sujeción del perno de orificio de plástico es demasiado grande, también es efectivo controlar la contracción del moldeo aumentando la presión de retención y la temperatura del molde.
Aumente la pendiente de desmoldeo en la periferia de la cavidad del molde, el cubo y el refuerzo. Especialmente si se ha incrustado firmemente, el pasador de expulsión debe configurarse para la pieza que necesita aumentar la fuerza del eyector agregando pasador de expulsión y otros métodos.
（17） Envoltura de aire
Las trampas de aire significan que el aire en la cavidad del molde se cubre antes de que se derrita el pegamento, lo que ocurre cuando el aire converge desde diferentes direcciones antes de que se derrita el pegamento, o cuando el aire no puede escapar por el orificio de escape o el espacio de la parte incrustada. . El viento que sopla generalmente ocurre en la última área de llenado. Si el orificio de escape en estas áreas es demasiado pequeño o no hay un orificio de escape, provocará el viento, lo que provocará huecos o burbujas dentro de las piezas de plástico, tiro corto de las piezas de plástico o defectos en la superficie. Además, cuando el grosor de las piezas de plástico varía mucho, el pegamento derretido tiende a fluir hacia la zona gruesa, lo que da como resultado el efecto de seguimiento de carreras, que también es la razón principal del viento.
Para eliminar la explosión, la tasa de inyección se puede reducir para cambiar el modo de llenado; O cambie la posición del orificio de escape y aumente el tamaño del orificio de escape. La bolsa de aire causada por el efecto de carreras puede mejorar el problema del escape cambiando el grosor de la pieza de plástico o cambiando la posición del orificio de escape. Los métodos de mejora de la bolsa de aire se describen a continuación:
(1) Cambie el diseño de las piezas de plástico: reduzca la proporción del grosor de la carne, lo que puede reducir el efecto de flujo competitivo del adhesivo fundido.
(2) Se debe cambiar el diseño del molde: el escape se puede mejorar colocando el orificio de escape en la posición adecuada. El orificio de ventilación generalmente se encuentra en la última área llena, como la unión entre el molde y el molde, la superficie de separación, la posición entre las partes incrustadas y la pared del molde, el pasador de expulsión y el deslizador del molde. Rediseñe la puerta y el sistema de transporte de pegamento puede cambiar el modo de llenado, de modo que el área de llenado final caiga en la posición adecuada del orificio de escape.
Además, debe asegurarse de que haya suficiente orificio de escape para permitir que escape el aire durante el llenado; Pero también tenga cuidado de que el orificio de ventilación no sea demasiado grande para causar rebabas. El tamaño de ventilación recomendado es {{0}}.025 cm (0,001 pulgadas) para plástico cristalino y 0,038 cm para plástico amorfo

（18） Dolor: (raya plateada)
La superficie del producto terminado, centrado en CATE, tiene muchas franjas plateadas, que se producen básicamente a lo largo de la dirección del flujo de materias primas. Este fenómeno ocurre después de que se han acumulado muchas malas condiciones y, a veces, es difícil comprender la verdadera razón.
1.1 Si hay agua u otros componentes volátiles en la materia prima y no se seca por completo, se producirán muchas barras de plata en la superficie.
1.2 Cuando otras materias primas se mezclan accidentalmente con las materias primas, también se forman llagas, que tienen forma de mica o punta de aguja, y son fáciles de separar de las llagas causadas por otros motivos.
1.3 Esto también es fácil que suceda cuando las materias primas o las tuberías de materiales no están limpias.
1.4 El tiempo de inyección es largo, la temperatura de las materias primas inyectadas en la cavidad del molde en la etapa inicial es baja y los componentes volátiles no se eliminarán como resultado del curado, especialmente en el caso de las materias primas sensibles a la temperatura, lo que ocurre con frecuencia.
1.5 Si la temperatura del molde es baja, la materia prima se solidificará rápida y fácilmente (1.4), por lo que los componentes volátiles no se descargarán.
1.6 Cuando el escape del molde es deficiente, el gas no es fácil de descargar cuando ingresa la materia prima, lo que causará llagas. En este caso, la parte superior del producto terminado a menudo se quemará en negro.
1.7 Si se adhiere humedad al molde, el calor aportado por el material de relleno se evaporará y se derretirá con el material fundido, formando una llaga, que es la niebla de albúmina.
1.8 El nido de material frío del conducto de goma tiene material frío o pequeño. Cuando se expulsa, la materia prima enfriada se lleva a la cavidad del molde y parte de ella se solidificará rápidamente para formar una capa delgada. Cuando la temperatura del molde es baja al comienzo de la producción, también causará llagas.
1.9 Durante el proceso de llenado de las materias primas, debido al rápido enfriamiento de la parte de contacto de la superficie de la cavidad del molde, se forma una capa delgada que se funde y descompone con las siguientes materias primas, formando una capa blanca o manchada, que es comúnmente visto en productos de capa delgada.
1.10 Durante el llenado, la materia prima es turbulenta, lo que hace que la ruta de flujo de la materia prima sea más larga, y la fricción es causada por la influencia de la estructura en la cavidad del molde. Además, la velocidad de llenado es más rápida que la velocidad de enfriamiento de la materia prima. La posición GATE está ubicada en el tendón o posición pequeña, que es fácil de producir llagas, y el lugar donde el grosor de la carne del producto terminado aumenta considerablemente también es fácil de producir llagas.
1.11 La GATE y el canal de flujo son pequeños o están deformados, y la velocidad de llenado es rápida, y la fricción se genera instantáneamente, lo que hace que la temperatura aumente bruscamente y que la materia prima se descomponga.
1.12 La materia prima contiene material reciclado, que no se seca completamente y se descompone cuando se expulsa, causando llagas.
1.13 La materia prima permanece en la tubería de material durante mucho tiempo, lo que provoca un sobrecalentamiento parcial y descomposición.
1.14 La contrapresión es insuficiente y se aspira aire (la relación de compresión es insuficiente).
Doloroso:
Moldeadora
La capacidad de plastificación es insuficiente. Descomposición por sobrecalentamiento de la resina (temperatura de la tubería de material) La materia prima en la tubería de material permanece durante mucho tiempo, lo que provoca un sobrecalentamiento parcial. La presión de inyección es demasiado alta. El tornillo es aspirado en el aire (contrapresión insuficiente).
moho
Pobre escape en el molde. La temperatura del molde es baja. El almacenamiento del nido de material frío del canal de goma es pequeño. GATE es demasiado pequeño o está deformado.
Hay humedad en la superficie del molde. La forma de la cavidad del molde es mala (la sección transversal o el espesor de la pared cambia más rápidamente).
materia prima
La materia prima consiste en agua y componentes volátiles. Secado insuficiente de las materias primas. Mezclar con otras materias primas.
(19) Diferencia de dimensión de las piezas de inyección
1. Características de los defectos de las piezas moldeadas por inyección
El cambio de peso y tamaño durante el proceso de moldeo por inyección supera la capacidad de producción de la combinación de molde, máquina de moldeo por inyección y plástico.
2. Posibles causas de los problemas
(1) . Introduzca el plástico irregular en el cilindro de inyección.
(2) El rango de temperatura o fluctuación del cilindro de inyección es demasiado grande.
(3) La capacidad de la máquina de moldeo por inyección es demasiado pequeña.
(4) La presión de inyección es inestable.
(5) El restablecimiento del tornillo es inestable.
(6) El cambio de tiempo de operación y la viscosidad de la solución son inconsistentes.
(7) La velocidad de inyección (control de flujo) es inestable.
(8) Se utilizan las variedades de plástico que no son adecuadas para el molde.
(9) Considere la temperatura del molde, la presión de inyección, la velocidad, el tiempo y la presión de mantenimiento
Etc.
3. Remedios
(1) Compruebe si fluye suficiente agua de refrigeración a través de la garganta de la tolva para mantener la temperatura correcta.
(2) . Compruebe si hay un termopar suelto o de mala calidad.
(3) Compruebe si el termopar utilizado con el controlador de temperatura es del tipo correcto.
(4) Verifique la cantidad de inyección y la capacidad de plastificación de la máquina de moldeo por inyección y luego compare con la cantidad de inyección real y la inyección por hora.
Compara la cantidad de plástico.
(5) Compruebe si hay material caliente fundido estable en cada operación.
(6) Compruebe si hay fugas en la válvula de prevención de reflujo y reemplácela si es necesario.
(7) . Compruebe si hay ajustes de alimentación incorrectos.
(8) Asegúrese de que el tornillo esté estable en la posición de retorno de cada operación, es decir, no cambie más de 0,4 mm.
(9) . Verifique el tiempo de operación por inconsistencia.
(10) . Utilice contrapresión.
(11) Compruebe si el sistema hidráulico funciona con normalidad y si la temperatura del aceite es demasiado alta o demasiado baja (25-60oC).
(12) Seleccione la variedad de plástico adecuada para el molde (considerando principalmente la contracción y la resistencia mecánica). (13) Reajustar todo el proceso de producción.
(20) Locura (incluidas las burbujas superficiales y los poros internos)
La razón principal del defecto es la interferencia del gas (principalmente vapor de agua, gas de descomposición, gas solvente y aire). Si la velocidad del tornillo es demasiado rápida y la contrapresión es demasiado baja, aumentará la cantidad de aire involucrado en la resina que se plastifica. El resultado es que las burbujas en forma de tiras aparecen en la superficie del producto moldeado, y la grieta es fácil de formar. La resina pertenece a las sustancias químicas, por lo que se descompondrá gradualmente con el aumento de la temperatura.
Cuanto más alta es la temperatura de la resina, más se descompone y más fácil aparece la locura. Si el presecado del material es insuficiente, la humedad y los componentes de gas originales en la resina se llevarán intactos al producto de moldeo, lo que es fácil de formar grietas. Cuando el gas no se descarga por completo, quedarán burbujas en la superficie del producto moldeado, que es propenso a agrietarse. Si se mezclan diferentes componentes de la resina original debido a una limpieza insuficiente y otras razones, y la temperatura de la resina es baja, a veces se generará gas y se inducirá el agrietamiento.
1. Máquina:
(1) El barril de material y el tornillo están desgastados o hay un ángulo de flujo de material * en la cabeza de goma y el anillo de goma, que se descompone debido al calentamiento a largo plazo.
(2) Si el sistema de calefacción está fuera de control y causa descomposición debido a una temperatura excesiva, verifique si hay algún problema con los componentes de calefacción, como los termopares y los anillos de calefacción. El tornillo está mal diseñado, lo que puede provocar una avería individual o facilitar la entrada de aire.
2. Molde:
(1) Escape deficiente.
(2) La resistencia a la fricción del corredor, la compuerta y la cavidad en el molde es grande, lo que resulta en sobrecalentamiento y descomposición local.
(3) La distribución desequilibrada de compuertas y cavidades, y el sistema de enfriamiento irrazonable provocarán un calentamiento desigual y un sobrecalentamiento local o el bloqueo de los canales de aire. (4) El pasaje de enfriamiento se filtra hacia la cavidad.
3. Plástico:
(1) Debido a la alta humedad de los plásticos, la proporción excesiva de materiales reciclados agregados o desechos dañinos (los desechos se descomponen fácilmente), los plásticos deben secarse completamente y los desechos deben eliminarse.
(2) Si se absorbe humedad de la atmósfera o del colorante, el colorante también debe secarse. Es mejor instalar una secadora en la máquina.
(3) La cantidad de lubricante y estabilizador agregados en el plástico es demasiado o se mezcla de manera desigual, o el plástico en sí contiene un solvente volátil. El plástico mixto también se descompondrá cuando el grado de calentamiento sea difícil de tener en cuenta.
(4) El plástico está contaminado y mezclado con otros plásticos.
4. Procesamiento:
(1) Cuando la temperatura, la presión, la velocidad, la contrapresión y la velocidad de rotación del motor de fusión del pegamento son demasiado altas para causar la descomposición, o la presión y la velocidad son demasiado bajas, el tiempo de inyección y el mantenimiento de la presión no son suficientes. y la contrapresión es demasiado baja, y el gas no se puede derretir debido a que no se obtuvo alta presión, la densidad es insuficiente y aparece la locura, se debe configurar la temperatura, la presión, la velocidad y el tiempo apropiados, y el multi- se debe utilizar la velocidad de inyección de la etapa.
(2) La baja contrapresión y la rápida velocidad de rotación facilitan que el aire entre en el barril de material y se derrita en el molde. Si el ciclo es demasiado largo, la masa fundida se descompondrá debido a un calentamiento demasiado prolongado en el barril de material.
(3) La cantidad de material insuficiente, la almohadilla amortiguadora de alimentación demasiado grande, la temperatura del material demasiado baja o la temperatura del molde demasiado baja afectarán el flujo del material y la presión de moldeo, y promoverán la formación de burbujas.
Burbuja
Según las causas de las burbujas, las contramedidas son las siguientes:
1) Cuando el grosor de la pared del producto es grande, la velocidad de enfriamiento de su superficie exterior es más rápida que la de la parte central. Por lo tanto, con el proceso de enfriamiento, la resina de la parte central se contrae y se expande hacia la superficie, lo que da como resultado un relleno insuficiente en la parte central. Esta condición se llama burbuja de vacío. Las principales soluciones son:
a) Determine la compuerta y el tamaño de la compuerta razonables según el espesor de la pared. En general, la altura de la puerta será del 50 al 60 por ciento del espesor de la pared del producto.
b) Hasta que se selle la compuerta, se deja una cierta cantidad de material de inyección suplementario.
C) El tiempo de inyección debe ser un poco más largo que el tiempo de sellado de la puerta.
d) Reducir la velocidad de inyección y aumentar la presión de inyección.
e) Utilizar materiales con alto grado de viscosidad de fusión.
2) Las principales soluciones a las burbujas provocadas por la generación de gases volátiles son las siguientes:
a) Pre-seque completamente.
b) Reducir la temperatura de la resina para evitar la descomposición del gas.
3) Las burbujas causadas por una fluidez deficiente se pueden resolver aumentando la temperatura de la resina y el molde y aumentando la velocidad de inyección.
burbujas de gas
1. aparente
Hay muchas burbujas en la superficie y en el interior del producto, principalmente cerca del cabezal del material. El lugar en el medio de la trayectoria del flujo y lejos del cabezal del material, no solo el lugar donde se produce el espesor de la pared del producto. Las burbujas tienen diferentes tamaños y formas.
Causas físicas
Las burbujas se producen principalmente en materiales sensibles al calor que deben procesarse a alta temperatura. Si la temperatura de moldeo necesaria es demasiado alta, el material se descompondrá por división molecular y el material fundido estará en peligro de degradación térmica y se generarán burbujas fácilmente durante el proceso de moldeo.
Si el tiempo del ciclo es largo, normalmente puede ser la causa de un tiempo residual demasiado largo y una utilización insuficiente del viaje. También es posible que el material fundido en el barril se sobrecaliente.
Las causas y medidas de mejora relacionadas con los parámetros de procesamiento se muestran en la siguiente tabla:
1. La temperatura de fusión demasiado alta reduce la temperatura del cilindro, la contrapresión del tornillo y la velocidad del tornillo
2. El tiempo residual de material fundido en el barril es demasiado largo. Use un diámetro de barril más pequeño
Las razones y medidas de mejora relacionadas con el diseño se muestran en la siguiente tabla:
1. Geometría de tornillo irrazonable usando tornillo de baja compresión
（21） Defecto en el área de la puerta
1. Línea de luz
En el diseño de la puerta de puntos perpendicular a la dirección de la pieza, un sistema de radiación que consta de diferente profundidad de color y brillo con la puerta como centro apareció en la superficie de la pieza durante el moldeo por inyección, llamado línea de rayos. En general, hay tres tipos de rendimiento, a saber, las líneas oscuras en el fondo oscuro, las líneas oscuras en el fondo oscuro y las líneas oscuras alrededor de la puerta son densas y blancas.
La mayoría de estos defectos ocurren durante la inyección de poliestireno y mezcla de poliestireno modificado, y están relacionados con los siguientes factores: los dos materiales tienen diferencias en reología, coloración, etc., y el caudal y las condiciones de calentamiento de la estratosfera y la capa turbulenta de el sistema de compuertas son diferentes; El alambre carbonizado se forma debido a la descomposición térmica de los plásticos; Interferencia de sustancias gaseosas durante el moldeo por inyección de plástico.
Solución:
(1) Cuando se usa plástico mixto, el plástico debe mezclarse bien y el tamaño de las partículas de plástico debe ser el mismo y uniforme.
(2) Los plásticos y colorantes deben mezclarse uniformemente. Si es necesario, se deben agregar dispersantes apropiados y mezclar mecánicamente.
(3) La plastificación deberá estar completa y el rendimiento de plastificación de la máquina deberá ser bueno.
(4) Reduzca la presión y la velocidad de inyección, acorte la inyección y el tiempo de retención, aumente la temperatura del molde, aumente la temperatura de la boquilla y reduzca la temperatura del horno frontal.
(5) Materiales fundidos y sustancias de coque que pueden evitar la degradación de los plásticos y aumentar la viscosidad: por ejemplo, preste atención al tornillo y al cilindro
No hay desgaste, o el sistema de calefacción está fuera de control, o la operación de procesamiento incorrecta hace que el plástico se descomponga debido al calentamiento a largo plazo. La superficie interna del tornillo y el extremo frontal del barril se pueden pulir.
(6) Mejorar el diseño de la compuerta, como agrandar el diámetro de la compuerta, cambiar la posición de la compuerta, convertir la compuerta en una transición de filete, tratar de calentar la compuerta localmente y agregar un pozo frío en el extremo del corredor.