¿Cómo probar la dureza del material H13 después del templado estándar?

Después del templado convencional, se debe probar la dureza del material H13 utilizando un probador de dureza portátil en varios lugares de la pieza de trabajo para garantizar un valor promedio de 48 a 52 HRC y un rango de pieza única-menor o igual a 2 HRC. Esto garantiza datos precisos y confiables, junto con el tratamiento de superficies y la calibración de instrumentos.

 

1. Proceso típico de inspección in situ-

Trámites

Puntos importantes

Justificación

① Preparación de la superficie

Retire las capas de óxido y aceite de los puntos de prueba lijándolos hasta que tengan un brillo metálico.

Para evitar lecturas bajas, asegúrese de que la sonda haga buen contacto.

② Calibración de instrumentos

Antes de realizar la prueba, calibre en un bloque estándar y mantenga el error por debajo de ±1 HRC.

Aumente la repetibilidad y detenga las variaciones sistemáticas.

③ Configuración del punto de prueba

Para cada pieza, elija de tres a cinco puntos cruciales: el centro, el borde y el límite del espesor.

Para aumentar la representatividad, cubra áreas que sean susceptibles a un enfriamiento desigual.

④ Varias medidas

Calcule el valor promedio después de medir cada punto tres veces. Las muescas adyacentes deben estar espaciadas al menos 3 mm.

Mejore la estabilidad de los datos y reduzca los errores aleatorios.

⑤ Análisis de datos

Determine la desviación estándar del lote y el rango de piezas individuales (valor máximo menos valor mínimo).

Determine piezas de trabajo anómalas y evalúe la consistencia.

Criterios de aprobación: Promedio del lote estable entre 48 y 52 HRC, rango de piezas individuales menor o igual a 2 HRC.

 

2. Precauciones para la inspección

Enfriar a temperatura ambiente: para evitar que el ablandamiento por calor influya en las mediciones, la temperatura de la pieza de trabajo debe ser inferior a 50 grados antes de realizar la prueba;

Evite efectos de borde: para evitar interferencias de difusión de deformación, la distancia de sangría desde el borde debe ser de al menos 3 mm;

Registros rastreables: para crear un-sistema de control de calidad de circuito cerrado, marque cada componente con su número de serie, inspector, hora y número de horno;

Mantenimiento frecuente del equipo: Para garantizar una medición precisa, los durómetros portátiles deben examinarse cada tres meses.

Por ejemplo, cinco puntos de medición en una placa de colector H13 tenían valores de dureza de 50,1, 50,3, 49,8, 50,0 y 50,2 HRC, con un rango de sólo 0,5 HRC, lo que se considera extremadamente consistente.

 

3. Técnicas de verificación adicionales

Análisis de muestreo metalográfico: para determinar si la microestructura es martensita templada uniforme + carburos dispersos, se preparan muestras de piezas con dureza inusual para su observación;

Verifique la curva de temperatura del horno para ver si hay interrupciones o variaciones de temperatura localizadas y si la temperatura de templado es estable entre 550 y 600 grados;

Comparación de composición: al eliminar el impacto de las fluctuaciones del material, se utiliza XRF para verificar que los contenidos de Cr, Mo y V satisfagan los requisitos.

"Los datos hablan por sí solos, la verificación multi-dimensional" es un principio de seguridad que garantiza que los resultados de las pruebas reflejen con precisión el estado del material.