Cómo instalar correctamente un sensor de temperatura de canal caliente

Para una gestión de temperatura precisa y confiable durante el moldeo por inyección, es muy importante instalar correctamente un sensor de temperatura de canal caliente. Si no lo instalas correctamente, podrías obtener lecturas de temperatura incorrectas, cambios en la calidad del producto, daños al equipo e incluso paradas en la producción. Al instalar sensores en sistemas de canal caliente, tenga en cuenta las siguientes reglas generales:




I. Elección de una ubicación de instalación: evite interferencias y asegúrese de que sea una buena muestra



Manténgase alejado de lugares demasiado calientes o demasiado fríos.



Para evitar verse afectado por los cambios de temperatura locales, el sensor no debe colocarse cerca del borde del serpentín de calentamiento o de los canales de enfriamiento. No debe colocarse en "zonas muertas" donde se bloquea el flujo de material fundido, de lo contrario no mostrará la temperatura real del material fundido.



Si puede, colóquelo donde se unen el corredor principal y los corredores secundarios.



Esta sección tiene suficiente flujo de fusión y una temperatura constante, lo que la convierte en el lugar óptimo para mostrar el estado térmico general y trabajar para obtener información sobre la gestión de temperatura de circuito cerrado-.



Mantenga una distancia segura de los elementos calefactores



Para evitar una conducción de calor demasiado rápida, que podría provocar que la temperatura suba demasiado y afectar la estabilidad del control, es mejor mantener un espacio de al menos 10 a 15 mm entre el serpentín calefactor y el resto de la unidad.



II. Profundidad y dirección de inserción: asegurarse de que haya suficiente contacto térmico



La profundidad de inserción debe ser de 8 a 10 veces el diámetro del tubo protector. Para evitar obtener valores registrados más bajos debido a que se pierde calor en las áreas expuestas, asegúrese de que el extremo de detección esté completamente sumergido en el campo de flujo de fusión. Para sensores pequeños (como Φ1,5 mm), se sugiere una profundidad de inserción mínima de 12 mm.



Utilice instalación vertical o de contraflujo: al medir productos fundidos que fluyen a alta velocidad-, coloque el sensor en la dirección del flujo de material fundido (instalación de contraflujo) para mejorar la eficiencia del intercambio de calor y reducir la histéresis de respuesta. Si hay problemas estructurales, asegúrese de que el eje del canal de flujo esté al menos a 90 grados con respecto al eje del canal de flujo.



La instalación en ángulo la hace más estable. Si hay espacio, coloque el sensor en un ángulo de 45 grados en la ruta del flujo. Esto alarga la inserción y evita el daño directo por erosión hasta el final.



III. Sellado y aislamiento: evitar que las señales se mezclen y se produzcan fugas



Selle herméticamente el orificio de montaje: para asegurarse de que no haya posibilidad de fugas de material fundido entre el sensor y la placa del canal caliente, utilice juntas de sellado de alta-temperatura o anillos de sellado de cerámica. Esto es especialmente importante cuando se utiliza moldeo por inyección a alta-presión.



El material aislante debe llenar el espacio entre el orificio de montaje y la funda protectora. El uso de masilla refractaria o cuerda de asbesto para llenar el espacio evita que entre aire frío o que se escape el calor, lo que evita que la convección realice mediciones incorrectas de temperatura.



Para evitar que se produzcan interferencias electromagnéticas, los cables blindados deben tenderse por separado. Las líneas de señal y los cables calefactores no deben compartir conductos. Es mejor utilizar cables con doble-apantallamiento y la capa de blindaje conectada a tierra en un punto. Esto evita que el ruido de la línea eléctrica afecte la precisión de las mediciones.



IV. Especificaciones de cableado y protección mecánica.



Utilice sensores con armadura. Los termómetros de resistencia blindados de platino o los termopares blindados pueden soportar muchas vibraciones y presiones. Funcionan bien en lugares donde hay muchos ciclos de arranque-parada y vibraciones en canales calientes.



La fijación con brida o rosca es más segura. Utilice M6, M8 u otras interfaces roscadas comunes y asegúrelas con contratuercas para evitar que se aflojen o se caigan a medida que cambia la temperatura.



Como mínimo, las cajas de conexiones deben tener una clasificación IP65 para ser resistentes al agua y al polvo. Es importante mantener los terminales limpios y secos, y comprobar su ajuste con frecuencia para evitar la desviación de la señal causada por un mal contacto.



V. Puesta en servicio y calibración después de la instalación



Verificar la continuidad del circuito y la resistencia de aislamiento en frío. Para ver si la resistencia del sensor es normal, use un multímetro. Por ejemplo, PT100 debería tener una resistencia de aproximadamente 100Ω. Para comprobar la resistencia del aislamiento a tierra, utilice un megaóhmetro. Debería ser más de 20 MΩ.



Calibración y comparación en estado caliente: utilice un termómetro estándar en el sitio-para comparar los dos. Si la diferencia es superior a ±1 grado, es necesario recalibrar o reemplazar el sensor.



Verificación del tiempo de respuesta: para asegurarse de que la velocidad de respuesta cumpla con los estándares de control del proceso, puede probarla cambiando la temperatura paso a paso. En general, el tiempo de respuesta térmica debe ser inferior a 5 segundos.