Cómo identificar la calidad de los tubos de calefacción de acero inoxidable

La calidad del acero inoxidable depende principalmente de su contenido de níquel. El níquel es un elemento resistente altamente corrosión -, y su combinación perfecta con el cromo en el acero inoxidable mejora aún más su resistencia a la corrosión y resistencia ácida y álcali. Sin embargo, para lograr una estructura austenítica pura en acero de níquel de carbono bajo - de carbono, el contenido de níquel debe alcanzar el 24%, y solo al 27% de níquel hace que la resistencia a la corrosión del acero en ciertos medios mejore significativamente. Por lo tanto, para las tuberías de calefacción, se recomiendan materiales como 800, 840 y 316L para mejorar la corrosión y la resistencia de temperatura - {. 800} Las tuberías de calefacción de acero inoxidable contienen 30% de níquel, 840 tuberías contienen 20% de níquel y 316L Tipes de calefacción de acero inacedente que contienen 10% de níquel. Sin embargo, el acero inoxidable 304 menos avanzado contiene solo 8% de níquel.

Las tuberías de calentamiento de acero inoxidable tienen las ventajas de una excelente resistencia al calor, resistencia a la quema seca y un costo relativamente bajo. Actualmente, hay muchos tipos diferentes de tuberías de calefacción de acero inoxidable, y los precios de estos materiales varían mucho. Incluso dentro del mismo material de acero inoxidable, la calidad y el rendimiento pueden variar significativamente. Por lo tanto, al comprar tuberías de calefacción de acero inoxidable, es importante probar el contenido de elemento específico para evitar que los productos inferiores se transfieran como genuinos, o comprando productos de calidad - a un precio alto. Además de este método intuitivo, también tenemos los siguientes métodos para probar su calidad.

1. Prueba de resistencia eléctrica

En condiciones de resistencia eléctrica de temperatura fría y de funcionamiento, un producto de calidad - alto debería poder resistir un voltaje de resistencia de 50 Hz durante un minuto. Después de que la corriente se corta a las 5 mA, no debe haber un desglose o flashover.

2. Prueba de sobrecarga

En condiciones completas de disipación de calor, aplique energía a 1.27 veces la potencia nominal durante 1.5 horas, luego desconecte y enfríe, repitiendo este ciclo 30 veces para verificar el daño al elemento del calentador.

3. Prueba de corriente de fuga

En condiciones completas de calor, aplique energía a 1.15 veces el voltaje nominal. Si la corriente de fuga es inferior a 0,5 mA, el elemento del calentador es de alta calidad.

4. Prueba de sellado

Esta prueba de sellado implica principalmente colocar el elemento del calentador en agua acidificada, luego exponer ambos extremos del elemento para verificar que el rendimiento cumpla con los requisitos 1 y 3.

5. Realizar prueba de dispositivo de sellado

Los principales requisitos de rendimiento son los mismos que los del ítem 4, pero las condiciones experimentales son diferentes. Este experimento requiere que el elemento de calentamiento eléctrico se coloque en un entorno con una temperatura de 60 grados y una humedad del 95% por un día.