Cómo garantizar la precisión de la verificación del sensor de canal caliente
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Controlar cuatro elementos cruciales es el objetivo principal para garantizar la precisión de la verificación del sensor de canal caliente: "procedimientos operativos, verificación de referencia, comparación de escenarios y revisión de resultados". Las siguientes son técnicas específicas:
1. Para evitar errores básicos, prepárese minuciosamente antes de la verificación.
Limpie minuciosamente los residuos: antes de la verificación, elimine cualquier residuo de óxido y residuos de la sonda del sensor y de la parte inferior de los orificios de montaje con una pistola de aire comprimido y un cepillo. Al hacer esto, los desechos no pueden elevar la sonda y provocar que se subestime la lectura de precarga.
Los medidores de fuerza de empuje-, los micrómetros y los calibradores a vernier deben calibrarse de antemano para garantizar una precisión de medición mayor o igual a 0,01 mm (longitud) y mayor o igual a 0,1 N (fuerza), evitando errores intrínsecos en los instrumentos.
Solución preventiva de problemas: comience buscando sensores viejos y cables sueltos. Antes de desmontar el molde para su verificación, resuelva cualquier problema relacionado con la fuerza de contacto o la precarga para evitar una verificación no válida.
2. Para evitar errores humanos, estandarizar los procedimientos operativos.
Establezca puntos de referencia precisos para la medición de la precarga utilizando estrictamente la superficie de montaje del molde y la cara del extremo de la rosca de montaje del sensor. No se debe confundir la cara del extremo de la brida. Para minimizar el error de una sola medición, tome tres mediciones y promedie los resultados.
Prueba de fuerza de contacto: cuando utilice un medidor de fuerza de empuje-, tire a una velocidad constante mientras mantiene la dirección de tracción coaxial con el sensor. Cuando el sensor simplemente se mueve, observe la fuerza de tracción. Realice la prueba tres veces y luego promedie los resultados. Manténgase alejado de las variaciones numéricas provocadas por un tirón desequilibrado o cambios de ritmo.
Verifique la uniformidad de la impresión de la lámina de plomo observando toda la hendidura del extremo de la sonda. Para evitar pasar por alto los problemas de carga local-fuera del centro, no te concentres solo en el área local.
3. Para evitar tomar malas decisiones, haga coincidir el estándar con la situación relevante.
Evite el uso de estándares universales-de talla única-para-todos. Elija el rango adecuado según el escenario de producción y la estructura de instalación:
Precarga Rango aceptable Fuerza de contacto Rango aceptable Estructura/escenario de instalación
Tipo de sujeción roscada convencional 0,15~0,25 mm 8~12N
Tipo de fijación de tornillo de fijación de 0,1 ~ 0,2 mm 5 ~ 10 N
Molde de inyección de alta presión- grande 10~15N 0,2~0,3 mm
Estrechamiento de tolerancia ±0,03 mm Controlado dentro del medio del rango para moldeo por inyección a alta-temperatura (300 grados)
4. Se llevó a cabo una segunda verificación para garantizar que los resultados fueran precisos después del ajuste.
El molde no se puede sellar inmediatamente después del ajuste; es necesaria una segunda comprobación:
Verificación numérica: Vuelva a medir la precarga/fuerza de contacto para asegurarse de que esté dentro del rango apropiado y que la uniformidad de la fuerza de contacto satisfaga las especificaciones;
Verificación del ensamblaje: Mida nuevamente el espacio alrededor de la cara de montaje del sensor usando una galga de espesores. El extremo de montaje debe estar recto y sin torceduras si la diferencia de espacio alrededor del círculo completo es inferior a 0,02 mm;
Verificación de producción: después del inicio, registre el aumento de temperatura y los datos de control de temperatura para garantizar que no haya fallas del producto relacionadas con la temperatura-, que la fluctuación estable de la temperatura de producción sea menor o igual a ±3 grados y que la diferencia en el tiempo de aumento de temperatura sea inferior al 30 %. La precisión se confirma mediante la verificación final.
