Cómo controlar eficazmente la diferencia de color de los productos moldeados por inyección

La diferencia de color es un defecto común en el moldeo por inyección, y no es raro que las máquinas de moldeo por inyección se desechen en lotes debido a las diferencias de color en las piezas coincidentes. Hay muchos factores que afectan la diferencia de color, incluida la resina cruda, el masterbatch de color (o polvo de color), la mezcla del masterbatch de color con las materias primas, el proceso de moldeo por inyección, la máquina de moldeo por inyección, el molde, etc. La tecnología de control de diferencia también se reconoce como una de las tecnologías difíciles de dominar en el moldeo por inyección. En el proceso de producción real, generalmente controlamos la diferencia de color de los siguientes seis aspectos.
1. Eliminación de la influencia de la máquina de moldeo por inyección y los factores del molde.
Para elegir una máquina de moldeo por inyección con una capacidad equivalente a la del producto de moldeo por inyección, lo mejor es reemplazar el equipo si hay problemas con las esquinas muertas del material en la máquina de moldeo por inyección. La diferencia de color causada por el sistema de vertido del molde, la ranura de escape, etc. se puede resolver a través del molde de mantenimiento de la parte correspondiente del molde. Primero debemos resolver los problemas de las máquinas de moldeo por inyección y los moldes antes de que podamos organizar la producción para reducir la complejidad del problema.
2. Elimina la influencia de la resina cruda y el masterbatch de color.
El control de las materias primas es la clave para resolver por completo las diferencias de color. Por lo tanto, especialmente cuando se producen productos de colores claros, no se puede ignorar el impacto significativo de la diferente estabilidad térmica de la resina cruda en la fluctuación del color de los productos.
Dado que la mayoría de los fabricantes de moldeo por inyección no producen masterbatches de plástico o masterbatches de color, la atención se puede centrar en la gestión de la producción y la inspección de la materia prima. Fortalecer la inspección del almacenamiento de materia prima; En la producción, el mismo producto se debe producir utilizando el mismo fabricante, el mismo masterbatch de la misma marca y el masterbatch de color tanto como sea posible;
Para el masterbatch de color, debemos realizar controles puntuales y pruebas de color antes de la producción en masa, que deben compararse con la calibración anterior y esta vez. Si la diferencia de color no es significativa, se puede considerar calificada. Al igual que hay una ligera diferencia de color en el masterbatch de color del lote, el masterbatch de color se puede volver a mezclar antes de usarlo para reducir la diferencia de color causada por la mezcla desigual del masterbatch de color. Al mismo tiempo, también debemos centrarnos en inspeccionar la estabilidad térmica de la resina cruda y el masterbatch de color. Para aquellos con poca estabilidad térmica, sugerimos al fabricante que los reemplace.
3. Eliminación de la influencia de la mezcla desigual de masterbatch y masterbatch de color
Una mezcla deficiente de la mezcla maestra de plástico con la mezcla maestra de color también puede provocar la variabilidad del color del producto. Después de que el masterbatch y el masterbatch de color se mezclen mecánicamente de manera uniforme, cuando se introducen en la tolva a través de la succión, el masterbatch se separa del masterbatch debido a la electricidad estática, que es fácil de adsorber en la pared de la tolva. Esto inevitablemente provocará un cambio en la cantidad de masterbatch durante el ciclo de moldeo por inyección, lo que resultará en una diferencia de color.
Esta situación se puede solucionar removiendo manualmente las materias primas después de haberlas succionado a la tolva. El método más efectivo para agregar polvo de color para producir productos de color no es usar una máquina de succión, sino usar un secador de aire caliente y agregar materiales manualmente para evitar las diferencias de color causadas por la separación del polvo de color y el masterbatch.
4. Reducir el impacto de la temperatura del cilindro en la diferencia de color
En la producción, a menudo se encuentra que un anillo de calentamiento está dañado o es ineficaz, o que la parte de control de calentamiento está fuera de control y se quema durante mucho tiempo, lo que provoca un cambio drástico en la temperatura del barril de material y una diferencia de color. La diferencia de color causada por tales razones es fácil de determinar. Generalmente, cuando el anillo de calentamiento se daña o falla, la diferencia de color estará acompañada por una plastificación desigual. Sin embargo, la parte de control de calentamiento está fuera de control y la quema prolongada a menudo va acompañada de manchas de aire en el producto, decoloración severa e incluso coquización. Por lo tanto, es necesario inspeccionar regularmente la parte de calentamiento durante la producción y reemplazarla y repararla rápidamente si se encuentra dañada o fuera de control, para reducir la probabilidad de tales diferencias de color.
5. Reducir el impacto de los ajustes del proceso de moldeo por inyección
Cuando ajuste los parámetros del proceso de moldeo por inyección por razones que no sean de diferencia de color, intente evitar cambiar la temperatura de inyección, la contrapresión, el ciclo de inyección y la cantidad de adición de masterbatch de color tanto como sea posible. Al mismo tiempo, observe el impacto de los cambios de los parámetros del proceso en el color. Si se encuentra una diferencia de color, ajústela de manera oportuna.
Trate de evitar el uso de procesos de moldeo por inyección que causen fuertes efectos de corte, como alta velocidad de inyección y alta contrapresión, y evite las diferencias de color causadas por el sobrecalentamiento local o la descomposición térmica. Controle estrictamente la temperatura de cada sección de calentamiento del barril de material, especialmente la boquilla y la parte de calentamiento cerca de la boquilla.
6. Domine la influencia de la temperatura del barril y la cantidad de masterbatch en los cambios de color del producto
Antes de ajustar la diferencia de color, también es necesario conocer la tendencia de los cambios de color del producto con la temperatura y la cantidad de masterbatch. Los patrones de variación de color de los productos varían según la temperatura o la cantidad de masterbatch de color producido. El patrón de variación se puede determinar a través del proceso de prueba de color.