¿Cómo elegir un calentador de fibra cerámica con varilla de silicio y molibdeno según las condiciones de funcionamiento?
Dejar un mensaje
|
¿Cómo elegir un calentador de fibra cerámica con varilla de silicio y molibdeno según las condiciones de funcionamiento? Resistencia a la oxidación a alta temperatura: bajo una atmósfera de oxidación a alta temperatura, se forma una densa capa protectora de cuarzo (SiO2) en la superficie del componente para evitar una mayor oxidación de MoSi2. Cuando la temperatura del componente supera los 1700 grados y el punto de fusión del SiO2 es 1710 grados, debido al efecto de la tensión superficial, el SiO2 se funde en gotas y pierde su efecto protector. Cuando el componente se encuentra en una atmósfera oxidante y se continúa utilizando, se regenera la capa protectora de SiO2. Cabe señalar que los elementos calefactores eléctricos de siliciuro de molibdeno no deben usarse durante mucho tiempo en el rango de 400-700 grados, de lo contrario los elementos se pulverizarán debido al fuerte efecto de oxidación a bajas temperaturas. - Etapa de destrucción de la película de oxidación. (1) La etapa de formación de la película de óxido. En la etapa inicial, la aleación se oxida rápidamente y, después de alcanzar su velocidad de oxidación máxima, la velocidad de oxidación comienza a disminuir. Cuando se forma una película continua de óxido en la superficie, la velocidad de oxidación continúa disminuyendo y la oxidación entra en la segunda etapa. En esta etapa, la relación entre la velocidad de oxidación y el tiempo no es lineal y la película de óxido es una capa de Shen. Estructura. En la etapa inicial de formación de una película de óxido, el cesio, el silicio, el cromo y otros elementos fácilmente oxidables de la aleación se combinan rápidamente con el oxígeno para formar los óxidos correspondientes. Estos óxidos se adhieren a la superficie de la aleación formando una película de óxido continua. Al mismo tiempo, elementos como aluminio, silicio y cromo dentro de la aleación se difunden hacia la superficie y se acumulan bajo la película de óxido inicial. (2) La etapa estable de la película de óxido. Después de que se forma una película continua de óxido sobre la superficie de la aleación, la tasa de permeación de oxígeno hacia el interior de la aleación disminuye. En este punto, todavía hay una pequeña cantidad de oxígeno que puede sufrir una reacción de oxidación con los elementos de aleación enriquecidos debajo de la película de óxido, formando una capa interna de óxido. En esta etapa, la aleación se oxida a un ritmo muy lento. Después de un largo período de acción a alta temperatura, la densidad y el espesor de la película de óxido aumentan. La oxidación de la aleación está relacionada linealmente con el tiempo. La película de óxido se convierte en una estructura de doble capa con capas interior y exterior. Cuanto mayor sea el tiempo de etapa estable de la película de óxido, mayor será la vida útil de la aleación. (3) La etapa de destrucción de la película de óxido. Cuando la oxidación interna de la aleación alcanza un cierto límite, comienzan a aparecer grietas en la película de óxido. La aparición de grietas provoca que entre una gran cantidad de oxígeno en la aleación y las partículas grandes como hierro, aluminio, silicio y cromo se oxidan, favoreciendo un rápido aumento de la velocidad de oxidación. Al mismo tiempo, comienzan a aparecer grietas en la película de óxido que, en última instancia, provocan daños. En resumen, el proceso de oxidación de la banda de resistencia refleja el proceso de daño del elemento calefactor eléctrico. Cómo establecer una película protectora de óxido y desarrollar la etapa de estabilidad a la oxidación de la aleación es de gran importancia para extender la vida útil de la banda de resistencia. www.superbheater.com |
