Cómo evitar la rotura del cable del termopar durante el ciclo-del molde a largo plazo

La rotura de cables es una de las fallas prematuras más comunes de los termopares de canal caliente que resulta en paradas no programadas y productos defectuosos en lotes. La mayoría de los problemas de fractura son causados ​​por una arquitectura de cableado ilógica, un proceso de doblado inadecuado de los tubos blindados, fricción mecánica repetida y fatiga térmica, no por defectos de calidad intrínsecos de los sensores. La estandarización de las pautas de protección de cables para la instalación, la operación diaria y el almacenamiento de moldes aumenta de manera eficiente la vida útil de los cables de termopares y disminuye la frecuencia de reemplazo por mantenimiento.

La causa principal de la rotura del alambre de aleación interna es el tratamiento inadecuado de flexión de la funda blindada. Los termopares blindados normales con diámetros pequeños de 0,8 mm y 1,0 mm no pueden soportar la flexión o plegado en ángulo recto- en puntos fijos. Al ensamblar los moldes, muchos técnicos empujan el alambre para que se doble firmemente alrededor de las columnas de colocación del molde y los cilindros de agujas de las válvulas, creando una tensión concentrada en el alambre de aleación dentro de la funda. El alambre metálico se fatiga y se rompe por completo después de cientos de ciclos de apertura y cierre del molde. La operación de pre-flexión requiere un radio de arco grande no menos de 8 veces el diámetro exterior de la vaina. En caso de que los espacios del molde sean demasiado pequeños y el ángulo de flexión sea demasiado pequeño, elija termopares blindados flexibles recocidos donde se haya eliminado la tensión interna durante la fabricación. Evite varias curvaturas superpuestas en un segmento de alambre y deje radianes sueltos naturales para cualquier porción de cableado cercana a las piezas móviles del molde.

Un margen de alambre insuficiente da como resultado una tensión de tracción constante durante el recorrido del molde. En la personalización de la longitud del cable del termopar, muchas fábricas simplemente miden la distancia en línea recta-desde el punto de medición de temperatura hasta el enchufe del controlador, sin dejar margen suelto. Durante el proceso de apertura del molde, expulsión y movimiento alternativo de la aguja de la válvula, el cable se tensa inmediatamente, los puntos de engarce de los terminales se pierden gradualmente y los cables de aleación internos se agrietan. Los moldes estándar pequeños requieren al menos 30 cm de holgura junto a la placa del molde, mientras que los moldes grandes de compuerta con válvula de cavidades múltiples y los moldes apilados requieren entre 50 y 80 cm adicionales de longitud de cable para amortiguar la tensión de tracción. El cable se sujetará con bridas de cerámica de alta temperatura en un intervalo de 15 cm para evitar arrastres y enrollamientos aleatorios. Sin embargo, la fuerza de unión no puede ser demasiado fuerte para evitar que se extruya la funda protectora exterior.

La cubierta exterior de alambre y el tubo blindado se dañan por-fricción y rayones prolongados. La vibración de la máquina provocaría un desgaste continuo de los cables de los termopares a lo largo de los bordes afilados de los moldes, los soportes metálicos de las bobinas calefactoras y las superficies de las tuberías hidráulicas. Una vez que la capa de fibra de vidrio o PTFE se desgasta, el tubo blindado entra en contacto directo con los componentes de metal duro. Esto da como resultado micro-fisuras que crecen con la expansión y contracción térmica. Las medidas preventivas efectivas son envolver la funda trenzada resistente al desgaste-alta-temperatura en los segmentos de alambre que están expuestos a las áreas de fricción e instalar juntas de aislamiento de plástico entre los alambres y las superficies afiladas de acero del molde. No sujete los cables del termopar con cables de alimentación pesados ​​en la misma ranura de cableado, ya que una fuerte extrusión del cable de alimentación distorsionará los pequeños tubos blindados de forma permanente.

Los ciclos repetidos de frío y calor promueven la fragilización del alambre por fatiga térmica. El punto de conexión entre la funda blindada y el extremo del cable saliente está expuesto a la temperatura caliente alterna del canal caliente y la temperatura ambiente del aire del taller. La variación de temperatura a largo plazo-provoca la fragilización del alambre de aleación del segmento de transición, que puede romperse con una ligera fuerza de tracción. Los termopares de alta calidad se tratan con un alivio de tensión multi-capa en la salida del cable. Las versiones genéricas de bajo costo no tienen esto, por lo que a menudo se rompen dentro del mes de uso. Para moldes con producción continua de 24 horas, la sección de transición de alambre se debe inspeccionar periódicamente cada 2 semanas y los termopares con pequeñas grietas en el manguito exterior se deben reemplazar con anticipación.

2. Daño en los cables debido a una mala operación durante la extracción de moldes y el envío. Cuando los enchufes del termopar se extraen directamente para elevar moldes o separar placas de molde, la fuerza de tracción de los enchufes del termopar se transmite directamente al cabezal del sensor y a los cables internos. El procedimiento normal es primero desenchufar el enchufe, luego mover el molde y luego enrollar cuidadosamente los cables sueltos y fijarlos en la placa lateral del molde con bridas para evitar que cuelguen y arrastren los cables durante el transporte. Cuando almacene moldes fuera de línea durante un largo período de tiempo, desmonte completamente el termopar y guárdelo por separado, sin dejar cables retorcidos en la superficie del molde, ya que los cables se deforman por la extrusión de otros accesorios del molde.

Al controlar los estándares de flexión, diseñar el margen del alambre, la protección contra la fricción y los criterios de operación diaria, la posibilidad de rotura del alambre del termopar se puede reducir en más de un 70%, lo que garantiza la estabilidad de la eficiencia de producción continua de las líneas de moldeo con canal caliente.