Cómo evitar defectos de moldeo por inyección

Cuando se trabaja con cualquier proceso de fabricación, comúnmente ocurren una serie de defectos exclusivos de ese proceso. Esto es cierto en muchos procesos e industrias, incluido el moldeo por inyección de plástico y el moldeo por inyección de gran volumen.

Defectos causados ​​por resinas y aditivos

Dos defectos comunes causados ​​por problemas con la resina o los aditivos de resina utilizados durante el moldeo por inyección son la deslaminación y la decoloración.

Delaminación: la delaminación, cuando una pieza terminada tiene una capa de material escamoso en la superficie, daña tanto la estética de la pieza como su resistencia. Provocada por la contaminación por humedad de los gránulos de resina o por otra contaminación de la resina fundida con una resina diferente, o por agentes desmoldantes en el molde, la deslaminación es el resultado de que se evita que la resina se adhiera.

Se pueden usar varios métodos, tanto simples como más complejos, para evitar la deslaminación. Si el problema es la humedad, será útil secar previamente los gránulos de resina o aumentar la temperatura del molde. Si la causa son los agentes de desmoldeo, un rediseño del molde que se enfoque más en el mecanismo de eyección ayudará a eliminar el desmoldeo. Si es causado por resinas contaminadas de forma cruzada, será necesario reemplazarlo con material virgen.

Decoloración: La decoloración es simplemente cuando una pieza terminada tiene un color diferente al previsto. Causado más comúnmente por los gránulos sobrantes en la tolva, la temperatura del barril demasiado alta o la resina sobrante en la zona de alimentación, el problema se puede abordar lavando a fondo la tolva y la zona de alimentación de una máquina entre procesos, evitando así la decoloración. por supuesto. El compuesto de purga también puede ser eficaz para eliminar el color o la resina no deseados.

Defectos causados ​​por el proceso

A pesar de los continuos avances en la tecnología de moldeo por inyección, aún ocurren defectos de moldeo por inyección derivados del proceso. Dos de las más comunes son las marcas de quemaduras y las marcas de flujo.

Marcas de quemaduras: Las marcas de quemaduras son marcas superficiales, que a veces avanzan hasta convertirse en plástico degradado, que son causadas por el aire atrapado que se sobrecalienta o por la resina real que se sobrecalienta. Hay tres formas de evitar las marcas de quemaduras: disminuir las velocidades de inyección de resina, lo que reducirá la probabilidad de que quede aire atrapado; incluir u optimizar los sistemas de venteo y desgasificación; o reducir la temperatura del molde y/o del fundido.

Marcas de flujo: las marcas de flujo son patrones alineados, a menudo ondulados, o decoloración en la superficie de una pieza. Su causa más común es que la resina se enfría demasiado rápido o que la ubicación de la puerta es incorrecta. En el mejor de los casos, las marcas de flujo se pueden eliminar aumentando la velocidad y la presión de inyección, lo que ayudará a garantizar un llenado y enfriamiento uniformes. En el peor de los casos, puede ser necesario un rediseño del molde con énfasis en evitar cambios repentinos en la dirección del flujo y la ubicación de la puerta.

Defectos Causados ​​por Moho

Los disparos relámpago y cortos son dos de los defectos de moldeo por inyección más comunes causados ​​por problemas de diseño o mantenimiento del molde.

Flash: A veces conocido como rebabas, flash es la aparición de protuberancias delgadas en forma de oblea en una pieza terminada que se produce cuando la resina derretida escapa de la cavidad del molde. Más común a lo largo de la línea de partición o hacia arriba de un pasador eyector, el destello puede ser causado por una velocidad o presión de inyección excesiva, en cuyo caso la solución es una simple reducción. Más a menudo, las rebabas se deben a moldes mal diseñados o severamente degradados, en cuyo caso se requiere un rediseño o reequipamiento. El flash también puede ser causado por una temperatura demasiado alta del molde y un calor excesivo en el cilindro.

Tiro Corto: Un tiro corto es literalmente cuando un tiro de resina no llega a llenar el molde. Puede ser causado por intentar usar el tipo de resina incorrecto o por una mala configuración del proceso, pero es más comúnmente causado por obstrucciones en la puerta o un diámetro de puerta demasiado pequeño, un problema común debido a una presión demasiado baja o calor insuficiente. Si una resina con un índice de fusión más alto o una temperatura de fusión aumentada no resuelven un problema de tiro corto, es posible que deba rediseñar el sistema de canales para optimizar el flujo.