Muy recomendable: Compartir experiencia en el diseño de troqueles de estampación de metales.

Dec 02, 2025

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★Concepto de matrices de estampación
Los troqueles de estampado, también conocidos como troqueles de punzonado, troqueles de hardware o troqueles de estampado de metal, se refieren todos a lo mismo: un método de procesamiento de presión que utiliza un troquel fijado en una punzonadora o prensa para aplicar presión a láminas metálicas o no-metálicas, lo que hace que el material se separe o se forme, obteniendo así piezas con requisitos dimensionales específicos y una calidad de apariencia aceptable. Hay muchos tipos de troqueles; Aquí me centraré principalmente en los troqueles de estampado de metal, con los que estoy familiarizado.

Los productos procesados con matrices son básicamente iguales en tamaño y apariencia, con poca diferencia. Esto se debe a que permiten un conformado rápido, una alta eficiencia de producción, una calidad estable del producto y cumplen con los requisitos de precisión. La utilización de material es alta, la operación es simple y la intensidad de mano de obra para los trabajadores es baja. Los requisitos técnicos para los operadores no son elevados; En general, cualquiera puede aprender rápidamente en uno o dos días, algunos incluso en tan solo unos minutos. Si usted es un operador de línea principal, necesita aprender a operar la punzonadora, el alimentador, la máquina niveladora y el desmontaje y montaje de troqueles, etc. Todas estas son tareas muy simples; Todo lo que se requiere es fuerza y voluntad de trabajar duro.

Tenga en cuenta la seguridad. No pongas nada dentro del molde. No se deben dejar llaves, tijeras y otras herramientas en el interior. Después de que un reparador de moldes haya trabajado en el molde (término profesional: reparación de moldes), verifique antes de comenzar si ha dejado algo adentro. Si bien los reparadores generalmente no cometen este error, es bueno estar al tanto. Evite dañar el molde o lastimarse a usted mismo o a sus manos. La seguridad es primordial en este trabajo. Si accidentalmente se deja algo dentro del molde, un impacto repentino de la punzonadora podría dañarlo y, si el contenido sale volando, usted podría lesionarse.

A veces, cuando un montacargas levanta un molde, este puede caerse. Nunca intentes atraparlo con las manos. Mantén tu distancia. Está bien si el molde se rompe, pero no dejes que te golpee. Cuando un puente grúa esté levantando un molde, mantenga la distancia para evitar ser golpeado por él.

Trabajar en la industria del molde o tratar con moldes es propenso a sufrir accidentes. Los recién llegados a la fábrica deben prestar especial atención a estas precauciones de seguridad.

★Introducción a la estructura de troqueles de estampado
La estructura de las matrices y los moldes de estampación es muy similar. Se diseñan diferentes troqueles de acuerdo con las diferentes características y requisitos del producto. Diferentes estructuras de matrices tienen diferentes funciones y producen diferentes productos. En términos generales, algunos son simples y otros complejos. Sin embargo, no importa cuán compleja sea la estructura, su estructura básica permanece sin cambios y consta de varias plantillas, módulos y piezas estándar.

El troquel generalmente se ensambla a partir de varias plantillas y piezas (llamadas inserciones o bloques de inserciones) y piezas estándar.

La estructura típica del troquel de estampado, específicamente las plantillas de arriba a abajo (incluidos los números de código), es la siguiente:
Las plantillas de troquel superior incluyen: placa de soporte superior, almohadilla superior, soporte de troquel superior (UPU), placa de respaldo superior (UBU), placa de sujeción superior (PHU), placa de tope (PPS), placa extractora (PSU);
Las plantillas de troqueles inferiores incluyen:
Placa de matriz inferior (DIE), placa de respaldo inferior (LBD), soporte de matriz inferior (LPD), almohadilla inferior, placa de soporte inferior;
Otras plantillas menos utilizadas incluyen:
Placa de cubierta superior (CVU), placa de extrusión, placa de matriz superior, placa extractora inferior... Placa de material, placa de tope inferior, placa de sujeción inferior, molde macho, molde hembra, etc.; Algunas piezas del molde incluyen: Insertos y bloques del molde superior: inserto de placa de sujeción, inserto de placa extractora, punzón, etc.; Insertos y bloques del molde inferior: inserto del molde inferior, borde cortante del molde inferior, etc.; Piezas estándar: resortes, tornillos hexagonales, tornillos de tope, resortes de alambre, manguitos de compensación, pilares guía, casquillos de guía, arandelas de manguito de compensación, pasadores de doble-propósito, pasadores eyectores, etc.; Piezas no-estándar: posicionamiento externo, posicionamiento interno, posicionamiento de paso, pasadores de límite externos, pasadores de límite internos, etc.; ★ Numeración de troqueles de estampado Numeración de troqueles de estampado, generalmente se escribe así (por ejemplo): Molde de ingeniería: 90-KNMF0125RAH, 90-KNMF0125RAA, 90-KNMF0125RBB Molde progresivo: 90-KNMF0125SAA, 90-KNMF0125SBB En la sección RAH, R representa el molde de ingeniería. H representa un total de ocho conjuntos (de AH, es decir, RAH, RBH...RHH), y A representa el primer conjunto; RAA o RBB representa un molde de remachado, tal como un remache, etc. Resortes de remache, etc.; En SAA y SBB, S representa el troquel progresivo, 0125 representa el número del troquel y la F anterior representa el año. El número de matriz indica el año en que se produjo, como F0125 o G0125. Si F representa 2010, entonces un dado producido en 2010, F0125, puede denominarse simplemente "Die 125". Los troqueles producidos en 2011 comenzarán con G, y si luego dice "Die 125", la gente probablemente asumirá que se refiere al troquel G0125.

Otros componentes, como la placa de sujeción superior (PHU), están numerados 90-KNMF0125SAAPHU, mientras que el inserto de la placa de sujeción es 90-KNMF0125SAAPHPA001. Si este troquel continuo tiene dos secciones, entonces se utilizan A y B después del número 90-KNMF0125SAAPHU para indicarlo. En este caso la placa de sujeción para el primer tramo deberá ser 90-KNMF0125SAAPHUA, y para el segundo tramo 90-KNMF0125SAAPHUB, siendo el inserto de placa de sujeción 90-KNMF0125SAAP. HPA001, 90-KNMF0125SAAPHPB001; Troquel inferior: 90-KNMF0125SAADIE, 90-KNMF0125RAHDIE Con respecto a otros números de piezas que no se explican aquí, se proporciona una breve explicación: ★ Selección y materiales de estampado comunes Las propiedades de los materiales utilizados en el estampado están estrechamente relacionadas con la producción de estampado. Sus propiedades afectan directamente el diseño del proceso de estampado, la calidad de la pieza estampada y la vida útil del producto, así como la organización equilibrada de la producción y los costos de producción de la pieza estampada.

Al seleccionar materiales para piezas estampadas, no solo se deben considerar las características de rendimiento, sino también los requisitos de rendimiento del procesamiento de estampado y los procesos posteriores. Los requisitos básicos para los materiales en el procesamiento de estampado son los siguientes:

1. Buen desempeño en estampado y conformado Para procesos de conformado, como estiramiento, doblado, conformado escalonado y conformado convexo, el material debe tener un buen desempeño en estampado y conformado, es decir, buena resistencia a la rotura, buena adherencia al molde y retención de forma. De lo contrario, el producto es propenso a deformarse y romperse, provocando dificultades en la reparación del molde. Para el proceso de separación, el material debe poseer un cierto grado de plasticidad.

2. Alta calidad de la superficie: La superficie del material debe ser lisa y libre de defectos o daños. Los materiales con buena calidad superficial son menos propensos a romperse durante el conformado, menos probabilidades de rayar el molde y producen piezas con mejor calidad superficial.

3. La tolerancia de espesor del material debe cumplir con los estándares nacionales: debido a que una determinada holgura del molde solo se aplica a materiales dentro de un cierto rango de espesor, la tolerancia de espesor excesiva no solo afecta directamente la calidad de las piezas sino que también puede provocar desechos. En procesos como el doblado y moldeado de corrección, una desviación positiva excesiva del espesor puede dañar el molde o la prensa.

1. Materiales de estampado de uso común: los materiales más comúnmente utilizados en la producción de estampado son materiales metálicos (incluidos metales ferrosos y no-ferrosos), pero a veces se utilizan materiales no-metálicos. Los metales ferrosos incluyen principalmente acero estructural al carbono ordinario, acero estructural al carbono de alta-calidad, acero estructural aleado, acero para herramientas al carbono, acero inoxidable y acero al silicio eléctrico; los metales no-ferrosos incluyen principalmente cobre puro, latón, bronce y aluminio; Los materiales no-metálicos incluyen cartón, laminado, láminas de caucho, láminas de plástico, tableros de fibra y mica.

El suministro de materiales metálicos para estampado se realiza generalmente en forma de chapa y tiras de metal de diversas especificaciones. La chapa metálica se puede utilizar para la producción de troqueles de ingeniería, mientras que las tiras de metal (bobinas) se utilizan para la producción de troqueles progresivos y también se pueden utilizar para la producción de troqueles de ingeniería. La chapa tiene un tamaño mayor y se puede utilizar para estampar piezas grandes. También se puede cortar en tiras según las dimensiones del diseño para estampar piezas de tamaño pequeño y mediano-. Las tiras de metal (también conocidas como bobinas de metal) tienen varios anchos y pueden extenderse hasta decenas de metros de longitud. Se suministra en bobinas y es adecuado para la alimentación automática en la producción en masa de matrices progresivas.

Para obtener información sobre los grados, especificaciones y propiedades de diversos materiales, consulte los manuales y estándares relevantes.

2. Selección racional de materiales de estampado
La selección de materiales de estampado debe considerar los requisitos de uso de las piezas estampadas, los requisitos del proceso de estampado y los factores económicos.

(1) Selección racional de materiales basada en los requisitos de uso de piezas estampadas
Los materiales seleccionados deben permitir que las piezas estampadas funcionen normalmente en la máquina o componente y tengan una vida útil determinada. Por lo tanto, los materiales seleccionados deben cumplir con los requisitos de resistencia, rigidez, tenacidad, resistencia a la corrosión y resistencia al calor, etc., de acuerdo con las condiciones de uso de las piezas estampadas. (2) Selección de materiales basada en los requisitos del proceso de estampado

Para cualquier pieza estampada, el material seleccionado debe poder formar de manera estable un producto calificado sin agrietarse ni arrugarse de acuerdo con los requisitos de su proceso de estampado. Este es el requisito de selección de materiales más básico e importante. Por lo tanto, se pueden utilizar los siguientes métodos para una selección razonable de materiales:

① Estampado de prueba. Según la experiencia de producción anterior y las posibles condiciones, seleccione varios materiales en láminas que básicamente cumplan con los requisitos de la pieza estampada para el estampado de prueba. Finalmente, seleccione aquel que no tenga grietas ni arrugas y que tenga una baja tasa de desperdicio. Este método produce resultados relativamente intuitivos, pero tiene un grado significativo de aleatoriedad.

② Análisis y Comparación. Con base en el análisis de las propiedades de la deformación por estampado, compare el grado máximo de deformación durante el estampado con el grado de deformación límite permitido por el rendimiento de estampado del material en lámina. Utilice esto como base para seleccionar material de lámina adecuado para los requisitos del proceso de estampado de este tipo de pieza.

In addition, sheet materials of the same grade or thickness are further divided into cold-rolled and hot-rolled. In my country's domestic sheet materials, thick plates (t>4 mm) son placas laminadas en caliente-y placas delgadas (t<4mm) are cold-rolled plates (hot-rolled plates also exist). Compared with hot-rolled plates, cold-rolled plates have more precise dimensions, smaller deviations, fewer surface defects, a brighter appearance, and a denser internal structure, resulting in superior stamping performance. (Note: t generally represents thickness in dies; for example, the thickness of the template and the thickness of the material can both be represented by t.) (3) Select materials reasonably according to economic requirements. The selected materials should be as inexpensive, readily available, and economical as possible, while meeting the requirements of performance and stamping process, in order to reduce the cost of stamped parts. ★ Classification of stamping dies. Stamping dies can generally be classified into two types: engineering dies and progressive dies. Engineering dies can be further divided into compound dies, drawing dies, riveting dies, etc. The structure and function of these dies are briefly introduced below. Engineering dies: also known as "single-operation dies," refer to dies that can only complete one stamping operation in one stamping stroke. After this operation is completed, the product needs to be removed from the die manually or by a robot and then placed into the next die to continue production until the last operation of the die is completed, at which point the entire product is considered finished. This type of mold is simple to repair, but production is time-consuming and labor-intensive, requiring significant manpower and time costs, and resulting in a high product scrap rate.

Moldes compuestos: Las estructuras de moldes compuestos comunes incluyen moldes compuestos de corte y estiramiento compuestos. Esta estructura de molde difiere ligeramente de otras estructuras de moldes de ingeniería. Su punzón (también llamado molde macho o cabezal de punzón) está diseñado en el molde inferior. Las otras placas del molde son, en orden, una placa de sujeción inferior (que fija el cabezal del punzón), una placa de tope inferior y una placa extractora inferior (extractor externo). El molde superior consta de un molde hembra (o borde cortante), una placa extractora interior y una placa de respaldo superior. El separador interior utiliza un manguito-de igual altura suspendido en la placa de respaldo superior y luego se sostiene mediante una varilla de empuje o un resorte. Por ejemplo, en un molde compuesto utilizado para el corte, el separador interior generalmente sólo necesita sobresalir 0,50 mm del molde hembra; no puede ser más bajo que el molde hembra, de lo contrario el borde cortante del molde hembra podría romperse o no arrancar el material. La fuerza del decapante interior debe ser suficiente para expulsar el producto del molde hembra. Generalmente, si el material es relativamente grueso, utilizamos un resorte de nitrógeno.

Troquel progresivo: también conocido como "troquel progresivo", se refiere a un troquel que completa dos o más procesos de estampado simultáneamente en diferentes estaciones durante una carrera de estampado. Este tipo de troquel es más difícil de reparar y requiere instaladores experimentados para su funcionamiento, pero es muy eficiente en producción. Si la velocidad de estampado es rápida, se pueden producir miles de productos por hora, ahorrando mano de obra y costos de tiempo, y la tasa de desperdicio de productos es baja.

★Compresión y cálculo del resorte.

Un juego de matrices de estampado requiere una cantidad considerable de materiales elásticos, incluidos resortes de diversas especificaciones, uretano, resortes de nitrógeno, etc. Se seleccionan diferentes materiales elásticos según las diferentes necesidades. Para doblar y perforar, generalmente son suficientes resortes de alambre plano comunes, como los resortes marrones, también conocidos como resortes de color café-. Si la fuerza es insuficiente se añaden manantiales de nitrógeno, aunque el coste es mayor. El uretano se utiliza generalmente para embutir matrices, formar matrices o aplanar.

El uretano es excelente para matrices de embutición profunda, aunque también se pueden utilizar resortes de nitrógeno. Otros componentes, como pasadores expulsores, flotadores y pasadores de doble-propósito, generalmente utilizan resortes de alambre o resortes amarillos, siempre que permitan la extracción de material sin dejar marcas ni deformaciones en el producto. El uretano se caracteriza por una fuerza relativamente uniforme, pero su vida útil es relativamente corta; puede agrietarse, fallar o marchitarse después de un período de producción. Por lo tanto, generalmente se usa con menos frecuencia y los manantiales de nitrógeno se usan con mayor frecuencia. El uretano se usa ampliamente para aplanar.

Los resortes, incluidos los resortes de alambre plano y los resortes helicoidales, se utilizan para liberar y comprimir el material. La fuerza del resorte afecta directamente la suavidad de la producción del molde y la calidad de los productos elaborados. Una fuerza de resorte insuficiente puede provocar diversos problemas, como deformación del producto, falta de liberación del material del molde, dificultad para retirar el producto del molde, residuos de material y desgaste prematuro de los bordes cortantes y punzones.

Los resortes de alambre plano generalmente se clasifican por color: marrón, verde, rojo, azul y amarillo, y la fuerza disminuye en ese orden. Diferentes colores indican diferentes resistencias y niveles de compresión.

Existe un método sencillo para calcular la compresión del resorte. Aprendí esto de mi mentor cuando comencé a aprender a hacer moldes en la fábrica, y todavía no sabía mucho al respecto: primero, mida la altura total del resorte. Luego, coloque el resorte en un tornillo de banco y asegúrelo. Luego, use calibres para medir la longitud restante después de sujetar el resorte. Reste este número de la longitud total del resorte y luego divídalo por la longitud total. Este método funciona para cualquier primavera. Por ejemplo, un resorte marrón mide 60 mm de largo; después de sujetarlo en el tornillo de banco, deberían quedarle unos 45,6 mm. Resta 45,6 de 60 mm para obtener 14,4. Divida 14,4 por 60 mm; el resultado es 0,24. Esta es su compresión.

Para resortes diseñados para diferentes ciclos de producción, como 1 millón, 500 000 o 300 000 ciclos, un valor de compresión más alto da como resultado una vida útil más corta del resorte y una vida útil más corta del molde (por supuesto, un resorte roto se puede reemplazar). Después de un período de producción del molde, el resorte puede perder su fuerza y un resorte de menor-calidad podría incluso romperse dentro del molde. La compresión de un resorte generalmente se calcula en base a 300.000 ciclos. Esto significa que el resorte podría perder su fuerza después de 300.000 ciclos. Por supuesto, la vida útil de la mayoría de los troqueles de estampado no es tan larga. Alternativamente, se puede utilizar la compresión máxima para el cálculo. Sin embargo, el cálculo basado en la compresión máxima sólo garantiza que el resorte no explotará dentro del troquel. Una matriz más comprimida también beneficia la planitud del producto.

Los valores de compresión específicos se muestran en la siguiente tabla:
Color
100 ciclos
500.000 ciclos
300.000 ciclos
Compresión máxima
Marrón Primavera
16%
18%
20%
24%
Primavera Verde
19.20%
21.60%
24%
28%
Primavera roja
25.60%
28.80%
32%
38%
Primavera azul
32%
36%
40%
48%
Primavera Amarilla
40%
45%
50%
58%
Compresión Máxima (Este resorte puede...) La compresión máxima de un resorte es igual a su altura libre multiplicada por su relación máxima de compresión. Por ejemplo, un resorte marrón con una longitud de 60 mm tiene una compresión máxima de 60 * 24%, aproximadamente 14. Este resorte se puede comprimir un máximo de 14 milímetros y su carrera máxima es de 14 milímetros. La carrera del troquel debe ser inferior a 14 milímetros. Exceder los 14 milímetros puede provocar que el resorte falle, se deforme, se rompa dentro del troquel o incluso que el troquel explote, impidiendo que la prensa presione hacia abajo.

Antes del montaje del troquel, se debe calcular la compresión del resorte para garantizar que sea adecuada. Esto evita problemas como fallas en el troquel o explosiones durante las pruebas.

★Determinación del espacio libre del troquel: el espacio libre generalmente se determina utilizando fórmulas y tablas empíricas.

Aquellos que han trabajado como diseñadores y instaladores de troqueles de estampado durante mucho tiempo poseen naturalmente una rica experiencia y un profundo conocimiento de diversos productos, incluidos sus requisitos de precisión de materiales, dimensiones y apariencia. También entienden cómo diseñar matrices para garantizar la producción sin problemas de productos calificados y cómo reducir la frecuencia de las reparaciones y el mantenimiento de las matrices. Cuando se les proporciona un dibujo del producto, pueden visualizar fácilmente la estructura aproximada de la matriz y tener una idea clara de todos los parámetros relevantes.

La holgura entre el punzón y el filo afecta significativamente la calidad de las piezas estampadas y la vida útil del troquel de estampado. Por lo tanto, al diseñar un troquel de estampado, es fundamental seleccionar un espacio libre razonable para garantizar que la calidad de la sección transversal y la precisión dimensional de las piezas estampadas cumplan con los requisitos del producto, que la fuerza de corte requerida sea baja y que la vida útil del troquel de estampado sea larga. Sin embargo, el espacio libre razonable determinado desde las perspectivas de calidad, fuerza de corte y vida útil del troquel de estampado no es el mismo valor, sino más bien una aproximación cercana.

Teniendo en cuenta las desviaciones en la fabricación de matrices y el desgaste durante el uso, normalmente solo se elige un rango apropiado como espacio libre razonable en producción. Siempre que el espacio libre se mantenga dentro de este rango, se pueden estampar piezas buenas. Durante el proceso de producción, los troqueles de estampado se desgastan, lo que provoca que aumente la holgura. Por lo tanto, se debe utilizar el valor de holgura mínimo razonable al diseñar y fabricar nuevos troqueles de estampado.

Según la experiencia de trabajadores de fábrica experimentados durante muchos años en la investigación y mejora de matrices, se deben utilizar valores de espacio más pequeños para piezas que requieren alta precisión dimensional y perpendicularidad de la sección transversal-. Para estampar piezas con menores requisitos de perpendicularidad y precisión dimensional, la atención debe centrarse en reducir la fuerza de supresión y aumentar la vida útil del troquel de estampado, de modo que se pueda utilizar un valor de holgura mayor. Su valor se puede calcular mediante las siguientes fórmulas empíricas: Materiales blandos:
Espesor del material t < 1 mm, espacio de punzonado c=(3% ~ 4%)t
t=1 ~ 3 mm, c=(5% ~ 8%)t
t=3 ~ 5 mm, c=(8% ~ 10%)t
Materiales duros:
t < 1 mm, c=(4% ~ 5%)t
t=1 ~ 3 mm, c=(6% ~ 8%)t
t=3 ~ 8 mm, c=(8% ~ 13%)t

Lo siguiente son conocimientos teóricos de libros de texto, basados principalmente en asegurar la fusión de las grietas superiores e inferiores para obtener una buena sección transversal-.

Con base en la relación del triángulo ABC, el valor del espacio libre c se puede obtener como:

c=(t – h0) tan=t (1-h0/t) tan
Donde, h0-- la profundidad de troquelado; -- el ángulo entre la dirección del esfuerzo cortante máximo y la dirección vertical.

Como se muestra en la fórmula anterior, el espacio libre *c* está relacionado con el espesor del material *t*, la profundidad de penetración relativa *h₀/t* y la dirección de la grieta * *. *h₀* y ** están relacionados con las propiedades del material; cuanto más duro es el material, más pequeño *h₀/t*.

Por lo tanto, los principales factores que afectan el valor del espacio libre son las propiedades del material y el espesor del mismo. Cuanto más duro o grueso sea el material, mayor será el valor del espacio libre.

★Todo el proceso de desarrollo de matrices de estampado

¿Cómo se fabrican los troqueles de estampación paso a paso?

Un proceso completo de desarrollo de troqueles de estampado comienza cuando el cliente envía el dibujo del producto al jefe del departamento de diseño de troqueles de estampado. El director de diseño confirma si la tecnología del departamento permite la producción del producto. Si es así, el personal de diseño crea los dibujos y prepara los materiales. Se compran las placas necesarias para la matriz y se realiza un mecanizado de desbaste para permitir ajustes. El espesor de la plantilla se pule hasta una determinada dimensión, dejando generalmente un margen de 50 tiras (0,50 mm) en ambos lados. Después del mecanizado de desbaste, la matriz se envía para tratamiento térmico.

Simultáneamente, el departamento de diseño organiza un seminario para desarrollar-paso-los planos del proceso del producto y crear el dibujo de la tira. Un producto no puede fabricarse mediante un único proceso; debe coordinarse con otros procesos para producir un producto calificado. Una vez finalizado el diagrama del proceso del producto, los diseñadores comienzan a diseñar el molde.

Una vez que el equipo de diseño haya dibujado todas las partes del molde, el molde puede comenzar oficialmente a procesarse. Primero, la plantilla se rectifica hasta obtener las dimensiones correctas. Luego, se realiza un mecanizado por descarga eléctrica (EDM) para marcar los orificios de los cables. A continuación, se utiliza el corte de alambre para cortar los orificios de inserción, cortar los bordes cortantes y tapar. Luego, el molde se envía a una fresadora o máquina CNC para su avellanado y reposicionamiento. Finalmente, el control de calidad verifica las piezas; cualquiera que falle se devuelve al departamento responsable para su posterior procesamiento. Una vez calificado, el molde se envía al almacén para su almacenamiento.

Finalmente, el instalador recupera las piezas del almacén y comienza-los preparativos previos al montaje, como biselar, desbarbar, eliminar óxido, confirmar las dimensiones, verificar que todas las áreas estén mecanizadas correctamente y asegurarse de que no falten orificios ni roscas. Una vez que lleguen las piezas del molde, se puede comenzar el montaje de forma temporal, montando el molde pieza a pieza. Este proceso ahorra un tiempo considerable en comparación con el montaje sólo cuando han llegado todas las piezas.

Una vez finalizado el ensamblaje del molde, comienzan las pruebas de moldeo y depuración hasta que el molde pueda producir productos que cumplan con la precisión dimensional y la calidad de apariencia requeridas. Luego, las muestras se envían al cliente para su aprobación. Una vez que el cliente confirma la aprobación, todo el trabajo en este juego de moldes se considera oficialmente completo y está listo para la producción. Después de eso, todo es cuestión de reparación y mantenimiento del molde. Si el molde está bien, el trabajo del instalador es sencillo. Ser un ajustador es bastante estresante; Nunca se sabe cuándo se romperá el molde y, si lo hace, hay que repararlo de inmediato. Cuantas más reparaciones hagas, más problemático se vuelve. Por supuesto, si se monta bien el molde y se hace todo correctamente no habrá muchos problemas.

★¿Qué es un puñetazo? ¿Cómo se calcula la longitud del punzón?

¿Cómo se calcula la longitud del punzón?

Primero, examinemos qué es un punzón y qué papel juega en un troquel de estampado.

Un punzón es una matriz convexa montada sobre una placa de sujeción. Generalmente realiza funciones como perforar, cortar, doblar, crear escalones, crear protuberancias, crear tiras, dibujar y remachar pernos. A todos estos se les puede denominar simplemente "puñetazo".

La longitud del punzón para punzonar es igual a: el espesor de la placa de sujeción + el espesor de la placa de tope + el espesor de la placa extractora + el espesor del material + (1-2) milímetros. La longitud del punzón para una curva de 90 grados es igual a: el espesor de la placa de sujeción + el espesor de la placa de tope + el espesor de la placa extractora + el espesor del material más uno o dos milímetros. Se pueden hacer ajustes según sea necesario durante el moldeo de prueba. Otros punzones doblados en ángulo generalmente tienen un cierto ángulo en la parte delantera; Los cálculos deben ser flexibles y basados en el ángulo.

La longitud del punzón para escalonamiento es igual a: el espesor de la placa de sujeción + el espesor de la placa de tope + el espesor de la placa extractora + la altura del escalón.

Éstas son sólo reglas fijas; La aplicación real depende de la situación. No se explicarán en detalle aquí, pero los comprenderá naturalmente a medida que adquiera más conocimientos sobre troqueles de estampado.

★ Troqueles compuestos, ¿Qué son los troqueles compuestos?

Un troquel compuesto es un troquel que completa múltiples procesos de estampado en un solo golpe de la prensa. Los procesos que pueden utilizar estructuras de moldes compuestos incluyen: corte, doblado, conformado, estiramiento, recalcado, extrusión y bridado. El proceso apropiado se puede seleccionar de manera flexible en función de las necesidades reales. Generalmente, se recomiendan cuatro o menos procesos; demasiados dificultarán la fabricación de moldes, reducirán su resistencia, aumentarán los daños, provocarán reparaciones más frecuentes y aumentarán los costos de los moldes. El uso de moldes compuestos puede mejorar la precisión del producto y la eficiencia de la producción.

Por ejemplo, al estampar una arandela, se pueden usar dos moldes para perforar el orificio y cortar el material por separado. El punzonado perfora el agujero central, mientras que el troquelado da forma a la forma exterior. Si esto se puede hacer en un solo paso con un solo molde, es un molde compuesto. Los moldes de un solo paso-también incluyen estiramiento y recorte. Cualquier molde que complete dos o más pasos en una sola operación se llama molde compuesto.

Debido a las diferentes combinaciones de procesos en moldes compuestos, los dispositivos eyectores también varían. Compartiré con ustedes algunas estructuras de moldes compuestos comunes cuando tenga tiempo.

La estructura de un troquel compuesto para corte o doblado hacia arriba: el punzón (también llamado troquel macho o percutor) está ubicado en el troquel inferior. Las otras placas de matriz son, en orden, una placa inferior de sujeción (para fijar el punzón), una placa inferior de tope y una placa inferior de extracción (extracción externa). El troquel superior consta de un troquel hembra (o borde cortante), una placa extractora interior y una placa de respaldo superior. La placa extractora interior utiliza un manguito de compensación de altura-suspendido en la placa de respaldo superior y luego está sostenido por una varilla de empuje o un resorte.

Para matrices compuestas utilizadas para corte, la placa extractora interior generalmente debe extenderse 0,50 mm fuera de la matriz hembra. No debe ser más bajo que el troquel hembra, de lo contrario el borde de corte del troquel hembra podría romperse o el material no podría ser expulsado. La fuerza de la placa extractora interior debe ser suficiente para expulsar el producto del troquel hembra. Generalmente, si el material es espeso, se utiliza un resorte de nitrógeno.

Los troqueles compuestos son un tipo de estructura de molde y pueden clasificarse como troqueles de ingeniería porque se utilizan con frecuencia en moldes de ingeniería. A menudo, un molde de ingeniería completo utiliza una estructura de matriz compuesta.

Los troqueles continuos se utilizan generalmente para conformado hacia arriba, doblado hacia arriba, estampado hacia arriba, punteado hacia arriba y esquinas hacia arriba y, a menudo, emplean una estructura de troquel compuesta.

★Cuando se utiliza un troquel compuesto para perforar relieves, ¿el punzón debe extenderse por encima de la placa extractora?

Hoy recibí una pregunta de un estudiante: Cuando se utiliza un troquel compuesto para perforar relieves, ¿el punzón debe extenderse por encima de la placa extractora?

La respuesta es sí, de lo contrario, ¿cómo se puede perforar el relieve?

Sugiero que este estudiante revise qué es un dado compuesto y cómo calcular la longitud del punzón. Una vez que comprenda estos conceptos, comprenderá naturalmente cómo responder esta pregunta.

Cuando se utiliza una estructura de matriz compuesta para perforar el estampado, la longitud del punzón es igual a: espesor de la placa de sujeción + espesor de la placa de tope + espesor de la placa extractora + altura de estampado.

En otras palabras, durante el punzonado, cuando el troquel está completamente presionado sobre la prensa, el punzón debe extenderse por encima de la placa extractora. ¿Cuánto más alto? Debe tener exactamente la altura requerida para el estampado y debe estar dentro del rango de precisión de altura de estampado permitido.

Cuando el molde se abre y se cierra, y el molde no está bajo ninguna fuerza, el punzón para la parte elevada debe ser más corto que la placa extractora y retraído hacia la placa extractora; de lo contrario, se debe aumentar la carrera de extracción.

Al perforar piezas elevadas con un molde compuesto, la placa extractora primero debe presionar el material cuando se suelta el molde, y la fuerza de presión debe ser suficiente antes de perforar la pieza elevada; de lo contrario, el producto podría deformarse o las dimensiones de la parte elevada podrían ser inestables.

★Compresión y cálculo del resorte.

Antes del montaje del troquel, se debe calcular la compresión del resorte para garantizar que sea adecuada. Esto evita problemas como fallas en el troquel o explosiones durante las pruebas.

★Determinación del espacio libre del troquel: el espacio libre generalmente se determina utilizando fórmulas y tablas empíricas.

Lo siguiente son conocimientos teóricos de libros de texto, basados principalmente en asegurar la fusión de las grietas superiores e inferiores para obtener una buena sección transversal-.

Con base en la relación del triángulo ABC, el valor del espacio libre c se puede obtener como:

c=(t – h0) tan=t (1-h0/t) tan
Donde, h0-- la profundidad de troquelado; -- el ángulo entre la dirección del esfuerzo cortante máximo y la dirección vertical.

★Todo el proceso de desarrollo de matrices de estampado

¿Cómo se fabrican los troqueles de estampación paso a paso?

★¿Qué es un puñetazo? ¿Cómo se calcula la longitud del punzón?

¿Cómo se calcula la longitud del punzón?

Primero, examinemos qué es un punzón y qué papel juega en un troquel de estampado.

La longitud del punzón para escalonamiento es igual a: el espesor de la placa de sujeción + el espesor de la placa de tope + el espesor de la placa extractora + la altura del escalón.

★ Troqueles compuestos, ¿Qué son los troqueles compuestos?

★Cuando se utiliza un troquel compuesto para perforar relieves, ¿el punzón debe extenderse por encima de la placa extractora?

Hoy recibí una pregunta de un estudiante: Cuando se utiliza un troquel compuesto para perforar relieves, ¿el punzón debe extenderse por encima de la placa extractora?

La respuesta es sí, de lo contrario, ¿cómo se puede perforar el relieve?

Sugiero que este estudiante revise qué es un dado compuesto y cómo calcular la longitud del punzón. Una vez que comprenda estos conceptos, comprenderá naturalmente cómo responder esta pregunta.

★Materiales y funciones de las plantillas de estampado

Los troqueles de estampado generales constan de:
* Placas de soporte superior e inferior, almohadillas superior e inferior y bases de matriz superior e inferior: generalmente están hechas de "materiales blandos" como A3 o Q235 y sirven para soportar toda la matriz, facilitar la configuración de la matriz y facilitar el corte.

* Placas de troquel superior e inferior: Estas placas fijan el filo, el bloque de inserción, el inserto y el pasador de expulsión. El posicionamiento externo, el posicionamiento interno, los pasadores guía flotantes, los pasadores-de doble propósito, las placas guía y los bloques flotantes también se fijan a la placa de matriz inferior. La placa de matriz inferior debe tener una dureza de aproximadamente HRC58-62; una dureza demasiado baja afectará la calidad del estampado. El espesor es generalmente de 25 a 40 mm. Algunos bordes cortantes se cortan directamente en la placa de matriz, lo que significa que el borde de corte se talla directamente en la placa de matriz. Sin embargo, si el filo está astillado, roto, desgastado o tiene rebabas, es difícil reparar el troquel. Otro método consiste en tallar un bloque de inserción (comúnmente llamado "borde de troquelado inferior") y luego insertar el borde de troquelado inferior en la placa de troquel inferior. La altura debe ser la misma que la plantilla inferior, con un error de ±1-2 mm, idealmente de ±0,005 mm. Esto generalmente lo pueden lograr los operadores o instaladores de máquinas rectificadoras. Demasiado error dejará marcas en el producto (marcas de moho).

Las placas de respaldo superior e inferior suelen estar hechas de acero inoxidable Cr12. El espesor de las placas de respaldo superior e inferior varía según la necesidad y la fuerza de punzonado. Si se perforan menos agujeros, las placas de respaldo pueden ser más delgadas (8-10 mm). Si se perforan más agujeros, estos deben ser más gruesos, generalmente entre 17 y 20 mm. La placa de respaldo inferior alberga principalmente orificios ciegos, orificios pasantes para resortes, orificios pasantes para tornillos y ventilaciones de postes guía.

Las placas de sujeción superior e inferior sirven principalmente para fijar el punzón, la matriz y el poste guía. Generalmente es suficiente un espesor de 17-20 mm. En general, la dureza del material de las placas de sujeción de las matrices de estampación no necesita ser especialmente alta; los materiales más blandos están bien. Sin embargo, los materiales demasiado blandos tampoco son deseables, ya que pueden arrastrar el portapunzones directamente hacia la placa de sujeción y dañarla. Por lo tanto, al diseñar matrices de estampado, se deben considerar la estructura de la matriz, la selección del material de la matriz, el tonelaje de la prensa y el espacio de corte en relación con el proceso de corte de la pieza de trabajo que se va a estampar. Esto minimizará las rebabas en la pieza de trabajo terminada y prolongará la vida útil del troquel.

Se utilizan placas de tope y placas extractoras. Se puede utilizar Cr12 para la placa de tope, pero la placa extractora debe estar hecha de un material duro como Cr12Mov. La placa de tope y la placa extractora se unen mediante tornillos y pasadores M6 o M8. La placa de tope tiene principalmente orificios pasantes, como orificios pasantes perforados y orificios pasantes de poste guía. La placa extractora sirve principalmente para retirar, presionar y guiar el punzón. Generalmente, utilizamos la placa extractora para guiar el punzón, el poste guía y el punzón. En la producción de aluminio, las virutas de aluminio saltan fácilmente a la placa extractora, dañando el punzón, atascándolo, rompiéndolo o sacándolo de la placa extractora. Por lo tanto, son necesarias placas de tope para guiar el punzón, y la placa extractora se amplía adecuadamente con 10-20 virutas en un lado; Alternativamente, la placa extractora se puede fabricar en dos secciones, con la sección superior como guía y la sección inferior también ampliada con 10-20 virutas en un lado. El espesor de la placa de tope es generalmente de 8 a 17 mm, dependiendo del número de punzones y de la cantidad de fuerza requerida; El espesor de la placa extractora es generalmente de 20 a 25 mm.

El troquel, también llamado punzón o filo, se utiliza para perforar, cortar, cortar, perforar o estirar el exceso de material. Los ejemplos incluyen: punzones de embutición, punzones de doblado, cortadores deslizantes, punzones de estampado, punzones de embutición y punzones de remachado para matrices de remachado, etc. Los materiales para matrices y punzones requieren una alta dureza. Los materiales de troqueles y punzones más utilizados incluyen: Cr12Mo1v1, Cr12Mov, Skd-51, Skd-11, W6Mo5Cr4V2 (carburo de tungsteno), etc.

Explicación de la terminología técnica:

**Excavación:** Un término comúnmente utilizado en la fabricación de troqueles y que se refiere al filo de corte del alambre. Por ejemplo: cortar el filo, cortar el inserto, etc.

**Material blando:** En troqueles de estampación, esto se refiere al acero para troqueles con una dureza de alrededor de HRC35, como acero 45#, A3, Q235, etc. Puede abollar fácilmente este material golpeándolo con algo un poco más duro; es muy suave, de ahí el término "material blando". Debido a su buena resistencia a los golpes, generalmente se utiliza para fabricar las placas de soporte superiores e inferiores, las almohadillas superiores e inferiores y las bases de troqueles superiores e inferiores de troqueles de estampación.

Materiales endurecidos: en troqueles de estampación, esto se refiere al acero para troqueles con una dureza (después del tratamiento térmico) de aproximadamente HRC 58-62 o superior, como Cr12, Cr12Mo1v1, Cr12Mov, Skd-51, Skd-11 y W6Mo5Cr4V2 (acero de tungsteno). Estos aceros tienen una dureza muy alta (pero también son relativamente frágiles; un pequeño error podría desprenderlos fácilmente). Generalmente se utilizan para filos de corte, punzones u otras piezas que requieren alta dureza en troqueles de estampación.

★ Tres-vistas de dibujos de troqueles de estampado
¿Entiendes los tres-dibujos de vista de troqueles de estampado? Ya sea que sea un instalador de troqueles de estampado, un diseñador de troqueles de estampado, un operador de CNC, un programador de CNC o alguien que trabaja con rectificadoras o fresadoras, cualquier cosa relacionada con el mecanizado requiere la capacidad de leer y comprender dibujos. Esto es esencial. Si ni siquiera puedes entender los dibujos, ¿cómo puedes mecanizar piezas?

Vista: Patrón geométrico obtenido al observar un objeto desde diferentes direcciones.

Por ejemplo, cuando se coloca un objeto frente a usted:

1. Viéndolo de frente, la forma geométrica resultante se llama vista frontal; viéndolo desde atrás, la forma geométrica resultante se llama vista trasera.

2. Viéndola desde la izquierda, la forma geométrica resultante se llama vista izquierda; viéndola desde la derecha, la forma geométrica resultante se llama vista derecha.

3. Viéndola de arriba a abajo, la forma geométrica resultante se llama vista superior; viéndola de abajo hacia arriba, la forma geométrica resultante se llama vista inferior.

4. Para que el diagrama sea más preciso, más fácil de entender y de comprender, a veces también se necesitan vistas en sección, vistas en sección completa, vistas en sección media y vistas en sección transversal. Una vista en sección es la vista que se ve cuando se abre el objeto; una vista en sección completa es la vista obtenida cortando completamente el objeto; una vista de media sección es la forma geométrica que se obtiene cortando el objeto por la mitad (no completamente); Una vista en sección transversal-es como imaginar que el objeto se rompe en un punto determinado y luego representa gráficamente la vista que verías después de la ruptura.

Oye, me pregunto si mi explicación te ha confundido. A continuación se muestra un diagrama; mirarlo debería ayudarte a comprender: ¿puedes dibujar el sólido geométrico representado por estas vistas usando métodos de dibujo 3D?

Hablemos de tres-dibujos de vista.

Reglas básicas de tres-dibujos de vista: longitud alineada, anchura alineada, altura igual.

Longitud alineada-Las longitudes de la vista frontal y superior están alineadas.

Ancho igual-Los anchos de la vista superior, la vista izquierda y la vista derecha son iguales.

Altura alineada-Las alturas de la vista frontal, la vista izquierda y la vista derecha están alineadas (iguales).

La siguiente información proviene de otra fuente; Espero que sea de ayuda para tu aprendizaje.

En realidad, no es necesario que comprenda estos conceptos a fondo; una comprensión general es suficiente. Después de todo, esto es conocimiento teórico, y el conocimiento teórico es estático; saber demasiado sobre ello es inútil sin una aplicación práctica. Lo más importante es la práctica y la capacidad práctica-ser capaz de comprender e interpretar dibujos, poder representar un objeto geométrico mediante vistas y que los demás entiendan claramente lo que intentas expresar después de mirar tus dibujos. Eso ya es muy bueno. El diseño de moldes implica expresar las ideas a través de dibujos. Luego, otros fabrican las piezas basándose en estos dibujos. Finalmente, un instalador ensambla el molde y produce una muestra calificada.

★Materiales comunes para troqueles de estampado
Los materiales de estampado comunes para troqueles de estampado (también llamados moldes de hardware) incluyen:

Aluminio: El aluminio se utiliza habitualmente para piezas exteriores, como teclados de portátiles o netbooks, y otros accesorios.

Hoja de acero galvanizado: es una hoja de acero-laminada en frío recubierta con una capa de zinc. Las láminas de acero galvanizado incluyen SECC y SGCC, que son resistentes al óxido-y a la corrosión-. Son relativamente caros. Los espesores habituales oscilan entre 0,4 y 3,2 mm. Se caracterizan por una excelente capacidad de pintura, buena resistencia a las huellas dactilares, buena resistencia a la corrosión y mantienen la maquinabilidad del acero laminado en frío-. El material SGCC con un espesor de 0,80 mm se utiliza habitualmente para chasis y cubiertas inferiores. Tiene una dureza media, ligeramente más dura que el aluminio pero más blanda que el acero inoxidable. El material SGCC es relativamente duro y tiene malas propiedades de tracción. Si se utiliza este material para estirar, el troquel y el punzón deben pulirse hasta obtener un brillo muy alto; de lo contrario, es propenso a agrietarse o micro-fisuras.

Acero inoxidable: Se puede utilizar para producir varios tamaños de resortes y piezas externas. Por ejemplo, los resortes de varias interfaces en la parte posterior de las carcasas de las computadoras de escritorio están hechos de acero inoxidable y se fabrican mediante matrices de estampado. El acero inoxidable es relativamente duro y, a veces, cuando los troqueles no pueden encontrar cuñas para el mantenimiento, se puede utilizar acero inoxidable como solución temporal. Los punzones y filos de corte de las matrices utilizadas para estampar acero inoxidable requieren un mantenimiento frecuente para garantizar una producción sin problemas. De lo contrario, serán necesarias reparaciones frecuentes del troquel.

Por lo general, las cuñas deben soldarse-por puntos a la pieza utilizando una máquina de soldadura por puntos; de lo contrario, se caerán durante la siguiente extracción del troquel, causando problemas. Algunas fábricas no permiten el uso de calzas; en este caso, se pueden soldar y luego rectificar hasta obtener las dimensiones necesarias con una amoladora.

Los materiales de acero inoxidable comúnmente utilizados incluyen SUS301 y SUS304. Serie SUS200 (incluidos 201, 202, etc.)

Serie SUS300 (incluidos 301, 304, 310S, 321, 316L, etc.)

Serie SUS400 (incluidas 409, 410, 420J1, 420J2, 430, 436L, 444, etc.)

Hojalata: ¿Hojalata? Un poco confuso, ¿verdad? Cuando el capataz de la fábrica la llamó hojalata, pensé erróneamente que era "má guī tī" (麻口铁). Equivocado. En realidad, tampoco estoy seguro; la pronunciación es la misma. ¡Así que llamémoslo má guī tī! Má guī tī tiene buena ductilidad, baja dureza y es relativamente blando. Generalmente es adecuado para estiramientos complejos de superficies curvas porque es menos propenso a agrietarse. Por ejemplo, cubiertas superiores y algunos pequeños clips de resorte.

La hojalata, donde Sn es el revestimiento, también se llama hierro estañado. Hojalata es un nombre común para la fina lámina de acero recubierta de estaño-galvanizada, abreviada como SPTE. Se refiere a láminas o tiras delgadas de acero-laminadas en frío con bajo-carbono y recubiertas con estaño comercialmente puro en ambos lados. El estaño sirve principalmente para prevenir la corrosión y el óxido. Combina la resistencia y la conformabilidad del acero con la resistencia a la corrosión, la soldabilidad y la apariencia estética del estaño en un solo material, y posee características como resistencia a la corrosión, no-toxicidad, alta resistencia y buena ductilidad.

★¿Qué es el posicionamiento del tono?
¿Qué es el tono? ¿Qué significa posicionamiento de tono? El tono, como su nombre indica, se refiere a control o regulación. El posicionamiento del tono significa posicionarse controlando la distancia. Controla la distancia de alimentación para evitar sobrealimentación, mala alimentación, daños al molde o producción de productos defectuosos.

En troqueles de estampación, el posicionamiento del paso se utiliza generalmente en troqueles progresivos.

Aquellos que lo saben podrían decir: "¡Por supuesto, los troqueles de ingeniería no utilizan el posicionamiento del paso!" Jeje.

¿Por qué el posicionamiento del paso solo se utiliza en matrices progresivas, mientras que las matrices de ingeniería generalmente no lo hacen?

Esto se debe a que los troqueles de ingeniería normalmente producen láminas de metal de tamaño y dimensiones similares, que se colocan directamente en el troquel de ingeniería para su procesamiento. De lo contrario, no se llamaría "troquel de ingeniería". Por supuesto, algunas matrices de ingeniería tienen sistemas de alimentación automáticos; Por lo general, estos tienen alimentadores pre-preestablecidos que entregan automáticamente el material después de que golpea la prensa.

Los troqueles progresivos generalmente tienen alimentadores automáticos dedicados. De lo contrario, ¿cómo podrían procesar el material? La alimentación manual es problemática porque una alimentación inexacta puede provocar una alta tasa de desechos, un riesgo que se evita con los alimentadores automáticos. Además, sólo las fábricas pequeñas suelen utilizar la alimentación manual; Las fábricas más grandes suelen tener alimentadores automáticos. El operador simplemente coloca el material en el alimentador según los requisitos y establece los ajustes.

Sin embargo, los alimentadores automáticos no siempre son perfectamente precisos y, en ocasiones, pueden tener pequeños errores. Aquí es donde el posicionamiento del tono juega un papel crucial. Algunos dicen: "El posicionamiento del tono es la distancia entre dos pasadores de posicionamiento". ¿Es eso correcto? En realidad, esta afirmación no es incorrecta; teóricamente lo es. ¿Pero cuál es la distancia entre los dos pasadores de posicionamiento? ¿Cómo se calcula? Jaja, esta pregunta es demasiado profunda. Debería preguntarle a un maestro artesano que se especialice en el diseño de moldes de hardware.

El área azul se llama material de tira. Luego hay dos círculos rojos; estas son las ubicaciones de los punzones de las herramientas de corte. No hablaré aquí de los punzones de las herramientas de corte; Los discutiré en una futura publicación de blog. Esta vez, estamos discutiendo principalmente el posicionamiento del tono. Bien, continuemos. Aquí hay un bloque de posicionamiento de tono; Por ahora, llamémoslo simplemente posicionamiento de tono, porque eso es lo que solemos decir en la fabricación de moldes, como, "¿Dónde pusiste el bloque de posicionamiento de tono?" "Haz un bloque de posicionamiento de lanzamiento". Aquí, el posicionamiento del tono se refiere a este bloque de entrada.

Los bloques de posicionamiento de tono generalmente se instalan en el molde inferior (jaja, me repito otra vez; si no es el molde inferior, ¿dónde más lo instalarías? Estúpido). Es por donde entra inicialmente el material de la tira. El material en tira ingresa primero desde el principio del troquel progresivo, luego se perforan dos orificios (orificios de posicionamiento). A continuación, pasa por el área de la herramienta de corte (¿qué es una herramienta de corte? Lo explicaré más adelante). Después de pasar la herramienta de corte, aquí se recorta el material en tira, cortando una porción. Luego, el bloque de posicionamiento del paso bloquea el material en tira para evitar una mala alimentación.

¿Ves los dos círculos rojos? ¿Cuáles son? ¿Por qué están rodeados por un círculo? Piénselo.

En el primer círculo rojo hay una pequeña muesca. ¿Por qué dejar una muesca allí en lugar de cortarla en un ángulo recto de 90 grados? Piénselo.

Porque ¿qué hay detrás de esto? Es para posicionamiento de tono. El posicionamiento del tono generalmente se realiza en ángulo recto. Imagínese lo que pasaría si el borde cortado aquí también fuera un ángulo recto.

El borde cortado es un ángulo recto, por lo que el punzón también debe formar un ángulo recto, porque un ángulo recto es un ángulo agudo y el material utilizado para los punzones es generalmente muy quebradizo, aunque tiene una gran dureza (cuanto mayor es la dureza, más quebradizo es; no sé si esto es correcto, ¡así que no lo engañe!). Es muy quebradizo y se rompe fácilmente. Después de muchas tiradas de producción, ese pequeño ángulo agudo podría desaparecer. En este punto, ¿el corte seguirá siendo de 90 grados? Incluso si es de 90 grados, habrá una gran rebaba, lo que hará que sea inexacto en el punto de posicionamiento del paso, lo que provocará errores en el producto terminado. ¿Ahora sabes por qué hay una pequeña muesca ahí?

¿El punto donde el posicionamiento del paso entra en contacto con el material debe conservar un ángulo agudo?

¡Por supuesto que sí! Otras áreas no utilizadas se pueden achaflanar para evitar rayones. Pero este punto nunca debe ser achaflanado. Un corte anulará la función de posicionamiento del paso, lo que requerirá que se vuelva a soldar de nuevo. Después del pulido se forma un ángulo recto. Si lo encuentras demasiado afilado, puedes rasparlo ligeramente con una lima, pero ten cuidado de no hacer un corte demasiado grande.

Debido a que los alimentadores generalmente tienen una fuerza de alimentación alta y el filo generalmente solo corta una sección estrecha, si el ángulo es biselado aquí y el material es delgado, el material podría pasar directamente por alto el posicionamiento del paso y precipitarse hacia el molde. En este caso, el posicionamiento del tono es ineficaz.

Generalmente, los troqueles progresivos más grandes utilizan un bloque de inserción de posicionamiento de paso y pasador de doble-propósito. Es decir, hay un bloque de inserción dedicado en el punto de posicionamiento del paso, instalado en el área de corte y corte de bordes. Sin embargo, esta estructura no es adecuada para moldes más pequeños y materiales más delgados. Piensa en ¿por qué?

Generalmente, cuando el molde es pequeño y el material es delgado, se utiliza una placa de presión en lugar de un pasador de doble-propósito. Debido a que el material es más delgado, la alimentación con una placa de presión es relativamente más fácil, mientras que un pasador de doble propósito-es más engorroso. En esta situación, generalmente puedes usar... Una placa de presión más un bloque de posicionamiento de tono, o incluso mejor, ningún bloque de posicionamiento de tono. ¿Por qué utilizar un bloque de posicionamiento de tono cuando ya se tiene una placa de presión? ¡El diseñador debe haber comido mierda de perro para diseñar un molde tan terrible! Jajaja.

Si diseña un molde pequeño usando una placa de presión más un bloque de posicionamiento de paso, el instalador definitivamente lo maldecirá como el de arriba al ensamblar el molde. ¿Por qué sé esto tan claramente? Porque hubo un diseñador estúpido que diseñó un molde tan terrible, y nuestros colegas montadores lo maldijeron y se rieron de él a sus espaldas. Jeje.

¿Cómo se utiliza una placa de presión para el posicionamiento del tono? Es así. Supongamos que el ancho del material es de 10 mm y el borde está cortado... Dos milímetros, por lo que la distancia entre el primer par de placas de presión se puede diseñar para que sea de 10 milímetros (por supuesto, es necesario un espacio libre, ¡no seas tan tonto!). Se cortan dos milímetros en el filo, por lo que la distancia entre el segundo par de placas de presión (después del corte) se puede diseñar en 8 milímetros. Esto permite el posicionamiento del tono.

★Análisis de las causas del salto de chatarra en troqueles de estampación y cómo solucionarlo.

¿Qué es el salto de chatarra? ¿Qué es el salto de fichas? Es posible que algunos estudiantes no entiendan, así que déjenme explicarles.

El salto de chatarra y el salto de chip son básicamente lo mismo; significa que la chatarra salta hacia arriba, a la placa de matriz inferior o a otros lugares. En resumen, la chatarra salta por el filo.

El punzón corta el exceso de chatarra. Luego, debido a errores cometidos por el personal de reparación de moldes, los diseñadores o los trabajadores de la línea de producción, parte del material de desecho que ya se había eliminado podría volver a saltar del borde inferior de la troqueladora. ¡Imagínese lo peligroso que es esto!

En el mejor de los casos, se desecharán varios productos; en el peor de los casos, el moho podría dañarse; y en casos muy graves, las personas podrían resultar heridas. Es realmente aterrador. Ésta es la naturaleza de la fabricación de moldes; Muchas personas han perdido las manos o quedan discapacitadas debido a descuidos al hacer moldes. A menos que esté en el diseño de moldes o algo más, ¡el peligro acecha en todos los lugares donde trabaja con moldes!

Volviendo al grano, analicemos las causas del salto de chatarra de las matrices de estampación y cómo prevenirlo.

(I) Causas del salto de chatarra (salto de virutas de chatarra) Razones:

1. La forma del trozo de corte o de la pieza en blanco: si la forma es demasiado simple o el peso demasiado liviano, el punzón lo transporta fácilmente.

2. Fuerzas magnéticas: El punzón o filo puede ser magnético, ya sea de forma natural o debido a cambios en el magnetismo causados por esmerilado o impacto. Estos factores atraen fácilmente chatarra, especialmente materiales ferrosos como hojalata, SECC y SGCC. Las piezas del molde fabricadas con estos materiales deben desmagnetizarse; de lo contrario, el molde producirá virutas constantemente, lo que requerirá reparaciones frecuentes, un proceso muy problemático.

3. El impacto del espacio libre: un espacio demasiado pequeño o demasiado grande puede hacer que las rebabas regresen a la superficie del molde con el punzón, lo que resulta en una precisión de mecanizado insuficiente. Influencia de errores, etc.

4. El efecto de la velocidad de punzonado: una velocidad excesiva puede hacer que el punzón, la pared interior del filo y la chatarra formen un pistón, lo que resulta en una succión de vacío. Esto significa que el punzón succiona los restos del borde de corte inferior. Para evitar esto, puede pedirle al diseñador que corte un pequeño orificio en el medio del punzón y agregue las ranuras correspondientes a la placa de respaldo para permitir el flujo de aire y evitar la succión al vacío. Alternativamente, haga que los bordes cortantes del punzón no estén en un solo plano; esto reduce la probabilidad de succión. Vea el diagrama para más detalles.

5. Selección y cantidad inadecuadas de aceite de corte: Agregar demasiado aceite o un aceite demasiado viscoso puede hacer que la chatarra se adhiera al punzón y no se caiga, lo que provocará que se astille.

6. El filo de los bordes de troquelado. El grado de nitidez es demasiado alto; demasiado brillo y pocas rebabas dan como resultado una baja fricción con el filo y el troquel, lo que facilita la succión del punzón. En este caso, tendrá que encontrar otras formas de reparar el molde; No puedes simplemente trabajar en el golpe en sí.

7. La longitud del punzón afecta el proceso. Generalmente, la longitud del "punzón" para punzonar es igual a: el espesor de la placa de sujeción + el espesor de la placa de tope + el espesor de la placa extractora + el espesor del material + (1-2) milímetros. Mientras se cumpla esta longitud, está bien. Sin embargo, si es demasiado largo, el punzón comenzará a perforar antes de que el material esté completamente presionado, lo que fácilmente provocará desgaste en el filo del punzón. Si es demasiado corto, el material de desecho no se perforará completamente en la pendiente o en el pequeño escalón debajo del borde cortante, y es fácil que salte.

8. El borde de corte inferior... Las razones son las siguientes: 1. El borde de corte inferior generalmente tiene una pendiente o escalón, generalmente entre 3 y 5 grados, dependiendo de las necesidades reales y la resistencia del troquel. Un rectificado excesivo aumenta la holgura de punzonado, lo que provoca que salten virutas.

9. Otras razones, como que objetos extraños se adhieran al material y sean transportados al interior del troquel.

10. Si el punzón es lo suficientemente grande y fuerte, se puede perforar un agujero en el medio y se puede bloquear un tornillo de tope en la parte posterior del punzón. El tornillo de tope, el resorte y el pasador expulsor empujarán el material de desecho hacia abajo. El pasador eyector debe sobresalir uno o dos milímetros por encima de la superficie del punzón; demasiado tiempo y podría deformar el producto.

11. Alternativamente, se puede aplicar una pequeña cantidad de pegamento de uretano al frente del punzón con pegamento 502, o se puede soldar un pequeño punto. La carga requiere un punzón suficientemente grande y buenas técnicas de soldadura; de lo contrario, el punzón se dañará, afectando su fuerza.

★Análisis de calidad del producto de piezas de embutición y estampado
Análisis de calidad del producto de piezas de estampado y embutición
Durante el proceso de embutido del producto, los principales problemas que pueden ocurrir en las piezas embutidas son: arrugas, grietas, espesores desiguales, rayones en la superficie, distorsión de la forma y recuperación elástica. Entre estos fenómenos, las arrugas y el agrietamiento tienen el mayor impacto en la calidad del producto. Los productos con estos dos problemas definitivamente no se entregarán y deberán corregirse. Los productos con estos dos problemas generalmente deben desecharse y los clientes no los aceptarán.

I. Arrugas Durante el proceso de estirado, los bordes circundantes del material, debido a la tensión tangencial... La tensión excesiva puede causar inestabilidad del material, lo que resulta en arrugas desiguales a lo largo del borde tangencial del producto, una condición conocida como arrugas.

Las arrugas severas también pueden dificultar que el material pase a través del espacio entre la matriz y el punzón durante el estiramiento, aumentando la fuerza de deformación por tracción e incluso provocando desgarros.

La aparición de inestabilidad depende tanto de la magnitud de la tensión tangencial en el borde del material como del espesor de la parte estirada.

Generalmente, los resortes de nitrógeno o el caucho de uretano son mejores para estirar matrices, ya que son menos propensos a arrugarse y agrietarse. ¿Por qué? Porque los resortes de nitrógeno o el caucho de uretano generalmente proporcionan una fuerza más uniforme, evitando una distribución desigual de la fuerza.

Los resortes de nitrógeno son mejores que el caucho de uretano porque los resortes de nitrógeno tienen una fuerza más fuerte... Los resortes de nitrógeno están disponibles en grandes cantidades y tienen una resistencia muy constante, pero son muchas veces más caros que el uretano, lo que los hace inasequibles para muchas fábricas. Generalmente, sólo las fábricas más grandes pueden permitirse el lujo de utilizar manantiales de nitrógeno.

El uretano se encoge con el tiempo, pierde su resistencia inicial y requiere reemplazo. Sin embargo, es mucho más barato que los manantiales de nitrógeno.

Para evitar que se arruguen, se utilizan anillos de presión, a veces llamados nervaduras de presión. Se trata de nervaduras elevadas que se colocan alrededor del material sin afectar los procesos posteriores, manteniendo el material en su lugar. Esto da como resultado un producto más completo y uniforme después del estiramiento y previene las arrugas. La fuerza del portapiezas debe ajustarse durante el moldeo de prueba. El diseño inicial rara vez es perfecto y es necesario realizar ajustes en la altura de las nervaduras del soporte en función del producto producido. Una fuerza excesiva del soporte de la pieza en bruto aumenta la fricción entre el material, la matriz y el anillo del soporte de la pieza en bruto, lo que provoca un adelgazamiento de la pared del material e incluso un desgarro. Una fuerza insuficiente en el portapiezas no logra prevenir eficazmente las arrugas.

El segundo problema es el desgarro, un problema común que se encuentra durante el proceso de estiramiento.

Cuando la tensión de tracción en la pared del cilindro excede el límite de resistencia del material, el producto se rasgará. El desgarro suele aparecer ligeramente por encima del radio del punzón en la pared del cilindro.

Los factores que afectan el desgarro incluyen: las propiedades de tracción del material, el material... El diámetro y el espesor del material, el coeficiente de trefilado, el radio de filete de la matriz y el punzón, la fuerza del portapiezas y el coeficiente de fricción, etc.

Si el radio de filete del troquel y del punzón es demasiado pequeño o demasiado afilado, es fácil romper el producto. Los métodos comunes de reparación de troqueles incluyen aumentar el radio del filete, alisar el área del filete y pulirlo. Si todo lo demás falla, aplicar aceite durante la producción, especialmente aceite de extracción, es muy eficaz.

Al diseñar matrices de estampado, intente aumentar el radio de filete tanto como sea posible, dentro de los límites de los requisitos del producto del cliente. Evite hacerlos demasiado afilados. Algunos diseñadores carecen de conocimientos y crean troqueles que se agrietan gravemente durante las pruebas, lo que hace que las reparaciones de los troqueles sean increíblemente difíciles y agotadoras para el instalador.

Durante el trefilado, utilice... Una lubricación adecuada es esencial para el buen progreso del proceso de trefilado y mejora el adelgazamiento de la pared del cilindro. Sin embargo, es fundamental tener en cuenta que el lubricante sólo debe aplicarse a la superficie de trabajo de la cavidad del troquel. La superficie de contacto entre el punzón y el material nunca debe lubricarse, ya que esto crea una fricción beneficiosa entre el punzón y la superficie en blanco, evitando el deslizamiento, el desgarro y el adelgazamiento del material.

★¿Qué habilidades técnicas y equipo de procesamiento se requieren para reparar matrices de estampado? Las distintas partes de un troquel de estampación deben pasar primero por estos procedimientos:

Primero, se debe cortar el material. Sin cortar el material, ¿cómo puede proceder el siguiente paso del procesamiento? El corte se refiere al mecanizado en desbaste. Por lo general, primero se debe cepillar toscamente una plantilla de matriz en una cepilladora y luego afilarla toscamente en una amoladora de superficie grande (también llamada máquina rectificadora grande). Se realiza un mecanizado de desbaste dejando un margen determinado (generalmente 50 mm, con un requisito de precisión de ±10 mm). Luego, las piezas que requieren tratamiento térmico se envían para tratamiento térmico. Después del tratamiento térmico, se someten a un mecanizado de precisión en una gran máquina rectificadora. En esta etapa se requiere una mayor precisión; por ejemplo, si el espesor de la plantilla es de 25,00 mm, el requisito de precisión debe estar dentro de ±0,01 mm. Esto depende del propósito de la plantilla; generalmente una diferencia de uno o dos mm no es significativa, siempre y cuando el producto terminado no tenga marcas de molde.

Después del rectificado, las piezas se envían para roscar agujeros, luego cortar alambre, seguido de fresado, mecanizado CNC, etc.

Para piezas pequeñas, el proceso es el siguiente: dependiendo del tamaño de la pieza, se corta con sierra o se fresa... Después del desbaste en una fresadora, se pule la superficie, se retira el material sobrante y, una vez acabado toscamente, se corta con alambre-o se mecaniza mediante CNC (fresado de alta-velocidad), según las necesidades. Si es necesario, se utiliza mecanizado por descarga eléctrica (EDM). Después de eso, se realiza la medición de control de calidad.

En general, las cepilladoras, tornos, fresadoras, taladradoras y rectificadoras son herramientas imprescindibles para los instaladores de moldes. Sin embargo, hoy en día las fábricas más grandes rara vez utilizan cepilladoras o tornos porque estos procesos los maneja personal especializado, por lo que no es necesario preocuparse por ellos. Además de las cepilladoras y los tornos, ¿qué otros equipos de mecanizado deben dominar los instaladores?

Dado que fabricar un troquel de estampado requiere tanto equipo de mecanizado, ¿qué pasa con la reparación del troquel? El troquel es... ¿Por qué necesita reparación?

Porque está roto y no puede producir productos. ¿Por qué se rompió? Debido a un diseño defectuoso, tiempo prolongado de producción de moldes, problemas técnicos con el personal de reparación de moldes o descuido de los trabajadores de la línea de producción, etc.

¿Qué implica principalmente la reparación de moldes?

Arreglar lo que está roto. Por ejemplo, si el eyector no expulsa material, podría deberse a una fuerza de resorte insuficiente, a un diseño poco razonable del componente del eyector, etc. En este caso, podría ser necesario reemplazar o agregar resortes, mejorar la estructura del eyector, agregar pasadores de expulsión, etc. Esto requiere perforar en una máquina perforadora o perforar avellanada en una fresadora. También puede ser necesaria la soldadura, lo que requiere conocimientos de máquinas de soldadura por arco y soldadura por arco de argón. Después de soldar, es posible que también sea necesario esmerilar y fresar.

Bien, ya he dicho suficiente. En general, las habilidades que necesita un instalador/reparador de matrices de estampado incluyen:

1. Una comprensión profunda de los principios de funcionamiento de varias matrices y sus requisitos de precisión de mecanizado. Si es responsable de un juego de troqueles de estampado, primero debe comprender completamente su estructura, principios de funcionamiento y conceptos de diseño. Debe estar familiarizado con la función y el rendimiento de cada pieza para poder identificar rápidamente el problema y reparar áreas específicas cuando el troquel no funciona correctamente o se rompe durante la producción. Cada troquel tiene una estructura diferente y un enfoque del diseñador, por lo que los métodos de reparación son diferentes para cada conjunto, aunque en gran medida son similares. Con experiencia, podrás decir con confianza "no hay problema" con cualquier dado que manejes, porque puedes superar cualquier problema-es sólo una cuestión de tiempo y esfuerzo. Sin embargo, incluso con una amplia experiencia, no estarás completamente seguro. La tecnología de matrices se desarrolla rápidamente; Rápidamente surgirán nuevas técnicas e ideas. Un método de reparación utilizado ayer podría no ser tan eficaz hoy. Jeje, eso es un poco exagerado, ¡no dejes que eso te desanime de aprender sobre troqueles!

2. Ser competente en el funcionamiento de rectificadoras, fresadoras, perforadoras y soldadoras TIG. Las piezas procesadas deben cumplir con los requisitos de precisión del molde. Rara vez se necesitan habilidades de cepillado y torno, y no conocerlas no es gran cosa. Si bien estas habilidades solían ser esenciales, ya no son necesarias debido a los rápidos avances tecnológicos. También es necesario un conocimiento básico de las brocas abrasivas y las fresas, ya que a veces son necesarias para la reparación de moldes. Si no sabes cómo, te quedarás estancado y tendrás que pedir ayuda.

3. ¿Sabe qué hacen la electroerosión, la electroerosión por hilo y el mecanizado CNC? ¿Cuáles son sus respectivos niveles de precisión de mecanizado? ¿Cuándo deberías usar cuál? Tienes que tener esto completamente claro. Esto le permitirá elegir con flexibilidad durante la reparación del molde, ahorrando tiempo y mejorando la eficiencia.

En resumen, eso es todo. Una vez que comprenda los principios de funcionamiento de los moldes, no tendrá miedo. Si un molde se rompe, sabrá inmediatamente dónde podría estar el problema y qué es necesario cambiar.

Los diseñadores deben dominar el software de dibujo y el modelado de sólidos, como CAD, UG, Pro/E, 3DMAX, Mastercam, etc., según los requisitos de la fábrica. ¡Ser capaz de diseñar el molde es suficiente! El CAD se puede utilizar para diseñar moldes relativamente simples, mientras que los moldes más complejos requieren modelado 3D. El modelado de sólidos es más intuitivo y reduce los errores. Incluso con una gran imaginación espacial, confiar únicamente en CAD para el diseño conceptual no garantiza una comprensión completa de las estructuras complejas del molde, lo que genera errores, omisiones y errores estructurales, lo que aumenta el tiempo de procesamiento y entrega del molde, y desperdicia tiempo y recursos. Los instaladores también necesitan ciertos conocimientos de software de dibujo, como por ejemplo comprobar la longitud de las líneas rectas y los anchos de las piezas. Esto es crucial para la reparación de moldes, ya que es esencial para el mecanizado y reparación sin conocer las dimensiones de la pieza.

★El papel de la ranura de presión de la placa extractora en troqueles progresivos La mayoría de las placas extractoras de moldes, como los moldes de ingeniería, no tienen ranuras de presión. ¿Por qué entonces los troqueles progresivos los requieren? ¿Por qué los troqueles de ingeniería no necesitan ranuras de presión? Jaja, ¿lo entiendes ahora?

¿Por qué los troqueles de ingeniería no necesitan ranuras de presión? Esto se debe a que los materiales estampados con matrices de ingeniería son generalmente más gruesos, más rugosos y tienen menor precisión. No requieren la larga tira de material que pueden prensar los troqueles progresivos. Además, las matrices de ingeniería son más pequeñas, con placas de matriz más cortas y la precisión dimensional requerida no es tan alta. También son más fáciles de reparar y ajustar. Por lo tanto, las matrices de ingeniería generalmente solo necesitan pasadores de límite y no necesitan ranuras de presión. Los troqueles progresivos, por otro lado, deben lograr una producción en masa y la precisión del producto es mayor que la de los troqueles de ingeniería. Por lo tanto, los requisitos de precisión para la matriz son relativamente más altos y las ranuras de presión son una forma de mejorar la precisión de la matriz. Por lo tanto, los troqueles progresivos generalmente utilizan ranuras de presión junto con pasadores de límite para controlar el espacio de la tira de producto en el troquel.

¿Por qué es necesario diseñar matrices progresivas con ranuras de presión? Porque cuando la placa extractora de un troquel progresivo entra en contacto y presiona el material, una presión fuerte no significa necesariamente que mantenga completamente el material en su lugar. Por lo tanto, la superficie de la placa extractora que hace contacto con la placa del molde inferior de un troquel progresivo suele tener una ranura de presión con una profundidad de 0,05 mm a 0,08 mm (ajustable según el espesor del material), comúnmente conocida como "pre-prensado". El ancho es ligeramente más ancho que el material de la tira para garantizar que todo el material quede presionado hacia adentro. Esto asegura un espacio uniforme entre el material de la tira y el troquel durante el corte, lo que permite que el troquel mantenga completamente el material en su lugar y evita una presión desigual que podría causar desgaste en el punzón y los bordes cortantes, o un acabado desigual.

Nota: Debido a que la ranura de presión funciona en conjunto con los pasadores de ubicación para controlar el espacio del material de la tira en el troquel, y la placa extractora tiene una ranura de presión, la profundidad de pre-prensado también se debe considerar al diseñar los pasadores de ubicación (a veces llamados pasadores limitadores de altura-, jaja). Esto reduce el tiempo de ajuste para el instalador durante el ensamblaje del troquel y acelera el proceso de fabricación del troquel.

Por ejemplo: si el espesor del material del producto es de 0,20 mm y la ranura de presión de la placa extractora se puede diseñar para que sea de 0,05 mm, entonces la altura del poste limitador en la plantilla inferior se puede diseñar como: espesor de la plantilla inferior + (0,20 mm - 0.05 mm). Si el espesor de la plantilla inferior es de 25,00 mm, entonces la altura del poste limitador en la plantilla inferior se puede diseñar como: 25,00 mm + (0,20 mm - 0.05 mm) - 0.03 mm (para presión fuerte)=25.12 mm. Esto es suficiente; Deje aproximadamente 0,03 mm para la presión fuerte. Si la altura límite del poste está diseñada para ser de 25,15 mm, entonces no habrá una presión fuerte, lo cual no es razonable. Lo mejor es dejar una presión un poco fuerte, 0,03 mm es suficiente; no lo diseñes demasiado rígidamente.

★¿Cuál es el propósito de la placa de soporte del pie del troquel progresivo?

¿Cuál es el propósito de la placa de soporte del pie del troquel progresivo?

Los soportes para los pies se pueden dividir en pies inferiores y pies superiores; Las placas de soporte se pueden dividir en placas de soporte inferiores y placas de soporte superiores.

Las funciones principales de la placa de soporte del pie en matrices progresivas son: soportar y fijar la matriz, proporcionar resistencia a la presión y absorción de impactos, extender la vida útil de la matriz, aumentar la altura de la matriz y facilitar la instalación de la matriz (es decir, montar la matriz en la prensa). El pie inferior y la placa de soporte inferior también facilitan la eliminación de residuos.

¿Cuál es la finalidad de la placa de apoyo del pie en troqueles progresivos? En realidad, estos son básicamente inútiles; Es mejor evitarlos si es posible, ya que también está la base del troquel.

Cuando la configuración del troquel es conveniente, se pueden omitir la placa de soporte superior y el pie superior. En otras palabras, el pie superior y la placa de soporte superior son opcionales. Siempre que la configuración del troquel sea conveniente, la ranura de ajuste-del troquel se puede diseñar en la base del troquel, lo que ahorra materiales, reduce el desperdicio innecesario y ahorra gastos de la empresa.

Sin embargo, tenga en cuenta: Para troqueles que requieren corte, tenga cuidado al descuidar la placa de soporte inferior y el pie inferior. El pie inferior y la placa de soporte inferior también facilitan la eliminación de residuos. ¡No olvides esto! Si cometes tal error y el dado no tiene dónde dejarlo en blanco, se reirán de ti.

Siempre que el corte no se vea afectado o sea innecesario, la configuración del molde sea conveniente y el resto del rendimiento del molde no se vea comprometido, se pueden omitir el pie de soporte inferior y la placa de soporte inferior. Como no son necesarios, se pueden omitir.

★La función de la placa extractora en un troquel de estampado
La placa decapante es el nombre común de la placa decapante. La placa extractora de matriz superior se abrevia como PSU. Encima de la placa extractora está la placa de tope (PPS), luego la placa de sujeción (PHU), la placa de respaldo, etc. Por supuesto, no solo hay placas extractoras superiores, sino también placas extractoras inferiores, etc.

¿Qué es una placa extractora? ¿Cuál es la función de la placa extractora en un troquel de estampado?

"Despojar", por supuesto, no significa quitar la superficie. Entender que quitar la superficie no está mal, jeje. Aquí, "脱" (tuō) efectivamente se refiere a retirar o separar el material o producto del molde, lo que comúnmente se conoce como "脱料" (tuōliào). Cuando el producto queda atrapado en el molde y no se puede sacar, se llama "不脱料" (bùtuōliào). Al reparar problemas de molde, con frecuencia se encuentra el problema "不脱料", como "El molde xx no elimina material, ¡ve y repáralo!", lo que significa que el producto está pegado al molde y no se puede quitar.

¿Cuál es la función de la placa de liberación del troquel de estampado? Su función principal es, por supuesto, desmoldar-el producto del molde. ¿Pero tiene otras funciones? ¿Cómo se ve cuando el molde está cerrado?

Jaja, ¿lo tienes? Se utiliza para trabajar con la placa inferior. ¿Y para qué sirve trabajar con la placa inferior? Es para prensar el material. ¿Entiendo?

En resumen, la placa de liberación del troquel de estampado tiene dos funciones: primero, liberar-separando el producto; en segundo lugar, presione-sosteniendo el material en su lugar para doblarlo, perforarlo y otros procesos.

También se podría decir que las funciones de la placa de liberación del troquel de estampado son liberar y presionar. Esto también es aceptable; es claro y fácil de entender.

★¿Qué componentes se requieren generalmente para formar un troquel de estampado relativamente completo?
Los componentes generalmente necesarios para formar un troquel de estampado relativamente completo incluyen: plantilla, bloque de inserción y piezas estándar, etc.

La plantilla incluye: placas de soporte superior e inferior, almohadillas superior e inferior, bases de matriz superior e inferior, plantillas superior e inferior, placas de respaldo superior e inferior, placas de sujeción superior e inferior, placas de tope, placas extractoras, matrices, punzones o bordes cortantes, etc.

Bloques de inserción (matriz superior): bloque de inserción de placa de sujeción, bloque de inserción de placa extractora, punzón, etc.

Bloques de inserción (troquel inferior): bloque de inserción de troquel inferior, borde de corte de troquel inferior, bloque flotante, inserto de posicionamiento, etc.

Piezas estándar: resortes, tornillos hexagonales, tornillos de tope, resortes de alambre, manguitos de igual-altura, pilares guía, casquillos guía, arandelas de manguito de igual-altura, pasadores de doble-propósito, pasadores expulsores, etc.

Piezas no-estándar: posicionamiento externo, posicionamiento interno, posicionamiento de paso, pasadores de límite externos, pasadores de límite internos, etc.

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