Ejemplos de diseño de procesos de moldes para automóviles.

1. Trabajo preparatorio antes del diseño del proceso

Antes de diseñar el proceso para una pieza estampada, es esencial consultar los materiales relevantes para aclarar los requisitos específicos del producto, las condiciones existentes, etc., y prepararse para diseñar un proceso de estampado razonable y factible.

Estos materiales incluyen principalmente:

1. Planos de pieza o de producto, y modelos de referencia.

2. Tolerancias de la pieza estampada.

3. Información relevante sobre la formabilidad y trabajabilidad de piezas similares, diversos problemas de calidad encontrados en el pasado y sus soluciones.

4. Información relevante sobre el acero utilizado en el producto, como los diversos parámetros de rendimiento del material y la calidad de la superficie.

5. Normas para diversos diseños de moldes y especificaciones de piezas de moldes.

6. Parámetros y equipos auxiliares de prensas existentes, productividad, etc.

7. Volumen de producción y tiempo requerido.

A través del estudio de los dibujos de piezas y los dibujos de piezas-elaborados en profundidad, se deben comprender las funciones requeridas de la pieza, la resistencia requerida de las piezas individuales, la calidad de la superficie y la precisión requerida entre las piezas relacionadas. Se deben definir claramente los siguientes puntos:

1. ¿El contorno, la brida, las paredes laterales y la parte inferior de la pieza tienen cambios abruptos de forma, ángulos negativos u otras formas que son difíciles de formar?

2. ¿Cuáles son los requisitos para las superficies de soldadura, superficies de ensamblaje y superficies de inserción de esta pieza y piezas relacionadas?

3. ¿Cuáles son los requisitos de precisión para los orificios (diámetro, ubicación), el espacio entre los orificios y dónde están ubicados estos orificios (partes planas, partes inclinadas, partes de paredes laterales)?

4. ¿Cuál es el nivel de precisión permitido para cada brida (incluida la longitud, la posición de la superficie de la brida y la recuperación elástica)?

5. ¿Dónde están las superficies de referencia y los orificios para soldadura y montaje?

6. ¿Cuáles son las cuestiones clave que deben abordarse en el estampado de la pieza?

7. ¿Cuál es la tasa de utilización del material?

Se debe realizar un análisis de proceso razonable y completo de la pieza antes del diseño del proceso. Con base en la información original de la pieza en sí (incluido el material, el grosor y la forma), las tolerancias de la pieza estampada y su posición de ensamblaje en la carrocería del vehículo, los parámetros de la prensa y los métodos de producción (línea automática, línea manual) del cliente y nuestra fábrica, el tamaño del lote de producción de la pieza estampada y los requisitos técnicos del diseño del molde propuesto por el cliente, llevamos a cabo un análisis del proceso de la pieza estampada.

2. Análisis de Proceso y Diseño del Haz de Colisión Frontal

2.1. Análisis del proceso de piezas
A continuación, tomamos como ejemplo la viga de colisión frontal del proyecto Dongfeng.
Nombre de la pieza: Haz de colisión frontal
Material: BUSD
Espesor: 2,0 mm
La Figura 2.1 muestra el modelo de producto de la pieza. Con base en el modelo de la pieza, la información básica proporcionada y los requisitos técnicos del cliente, llevamos a cabo un análisis del proceso de la viga de colisión frontal y determinamos la cantidad de procesos de estampado necesarios para obtener nuestra pieza.

Independientemente de la complejidad, las piezas estampadas generalmente se obtienen mediante dos tipos de troqueles: 1. troqueles de conformación (incluidos troqueles de embutición, troqueles de conformación, troqueles de conformación, troqueles de brida, troqueles de brida lateral- y troqueles de formación lateral-); 2. Troqueles de recorte (incluidos troqueles de recorte, troqueles de corte, troqueles de punzonado, troqueles de recorte lateral-y troqueles de punzonado-laterales). Los troqueles de conformado utilizan diferentes métodos de conformado para lograr la forma del producto, mientras que los troqueles de recorte eliminan el material de desecho después del conformado para lograr precisión dimensional.

Como se muestra en la Figura 2.1, con base en el modelo numérico de la pieza, podemos determinar que la dificultad de conformado-de embutición profunda no es demasiado alta, la forma no es muy compleja y el producto no tiene ángulos negativos en su estado corporal. La única consideración, o más bien el único riesgo en parte, es el rebote del producto. Como se muestra en la Figura 2.1, las piezas tipo viga-son formas típicas propensas a rebotar. Por lo tanto, debemos considerar la cantidad de rebote del producto en los troqueles de formación. Todas las formas de la pieza se pueden completar en una sola operación de dibujo.

Como se muestra en la Figura 2.1, el modelo digital de la pieza revela un total de 8 agujeros: 6 en la superficie plana del producto y 2 en sus paredes laterales. El contorno del producto es relativamente regular, lo que garantiza un corte perpendicular durante la dirección de embutición y estampado. Por lo tanto, después de comprender las relaciones de ensamblaje y la precisión y tolerancias de los orificios, podemos determinar todos los procesos de la pieza. Los procesos de la pieza son los siguientes: 1. Dibujo; 2. Recorte + Perforación; 3. Punzonado + Punzonado lateral.

2.2. 1/4 Análisis y diseño del proceso de piezas de dibujo
Determinar el proceso de formación de la pieza significa esencialmente determinar el proceso de embutición. Esta es la primera consideración al desarrollar el proceso de estampado para la pieza de cubierta, asegurando que no solo facilite el dibujo sino que también permita el recorte después del dibujo y cree condiciones favorables para el reborde. Por lo tanto, una vez que se determina el proceso de embutición, el proceso de estampado para la parte de cubierta esencialmente finaliza.

A la hora de determinar el proceso de dibujo, debemos considerar los siguientes puntos clave:

2.2.1. Determinar la dirección de estampado de la pieza.
La determinación de la dirección de estampado es el primer problema que se encuentra al determinar el proceso de embutición. No sólo determina si se puede producir un dibujo satisfactorio, sino que también afecta la cantidad de trabajo de proceso adicional y la forma del portapiezas. Algunas piezas de embutido de formas complejas-a menudo no logran producir resultados satisfactorios debido a una determinación inadecuada de la dirección de estampado, lo que requiere un cambio en la dirección de estampado. Esto requiere una modificación de la matriz de embutición y de la matriz de estampación posterior, lo que da lugar a importantes pérdidas de costes. Por lo tanto, la dirección de estampado debe considerarse y determinarse cuidadosamente.

Se deben considerar los siguientes puntos clave al determinar la dirección de estampado:

a) Asegúrese de que el punzón pueda entrar suavemente en el troquel, evitando en la medida de lo posible los ángulos negativos.

b) El estado de contacto entre el punzón y el dibujo en blanco al inicio del dibujo debe tener un área de contacto grande, estar lo más cerca posible del centro y tener múltiples puntos de contacto dispersos.

c) La resistencia de alimentación de cada parte del portapiezas debe ser uniforme.

Con base en los principios anteriores, la dirección de estampado de la pieza que se muestra en la Figura 2.1 se puede determinar como se muestra en la Figura 2.2. La Figura 1.2 muestra la dirección de coordenadas del eje Z- como dirección de estampado de esta pieza. Esta dirección de estampado es perpendicular a la superficie superior de la pieza, no tiene ángulo negativo y el área de contacto entre el punzón y la pieza en bruto es grande y está ubicada en el medio de la pieza cuando comienza el dibujo, lo cual es beneficioso para el dibujo. Al mismo tiempo, los procesos posteriores de corte y punzonado pueden garantizar un corte y punzonado perpendiculares. Por lo tanto, esta dirección de estampado se puede utilizar tanto para el embutido como para los procesos posteriores de recorte y punzonado.

2.2.2. Superficie de soporte en blanco y línea de separación de la pieza
La superficie del soporte de la pieza en bruto es parte del complemento del proceso, refiriéndose a la porción fuera del radio de la esquina del troquel. El soporte de la pieza en bruto presiona firmemente la pieza en bruto extraída sobre la superficie del soporte de la pieza en bruto del troquel. El punzón dibuja la pieza en bruto, asegurando no sólo que el material en la superficie del soporte de la pieza en bruto no se arrugue, sino, más importante aún, que el material introducido en el troquel no se arrugue ni se agriete. La línea de separación es la línea límite entre el punzón y la superficie del soporte de la pieza en bruto, generalmente refiriéndose a la línea formada por la extensión de la superficie del soporte de la pieza en bruto y la superficie del punzón. Básicamente, la forma y la calidad de la superficie del soporte de la pieza en bruto y la línea de separación determinan en gran medida la calidad de la pieza embutida.

Generalmente existen dos tipos de superficies portapiezas:

La superficie del soporte en bruto es la porción de pestaña de la propia cubierta.

La superficie del soporte en bruto se crea mediante adiciones en el proceso. A la hora de determinar la forma de la superficie portapiezas debemos considerar lo siguiente:
Minimiza la profundidad del dibujo.

El punzón debe mantener un estado de dibujo en el espacio en blanco dibujado. La longitud desplegada de la superficie del soporte de la pieza en bruto debe ser más corta que la longitud desplegada del punzón, y el ángulo incluido formado por la superficie del soporte de la pieza en bruto debe ser mayor que el ángulo incluido del punzón.

Simplifique la forma de la superficie del soporte en blanco tanto como sea posible y utilice una superficie del soporte en blanco horizontal siempre que sea posible.

La superficie del portapiezas debe dar como resultado una pequeña profundidad de formación con profundidades aproximadamente uniformes en todas las piezas.

La superficie del soporte de la pieza en bruto debe proporcionar un posicionamiento confiable para la pieza en bruto durante los procesos de embutición profunda y recorte, y considerar la facilidad de alimentación y descarga.

Cuando hay una formación inversa en la parte inferior de la cubierta, la superficie del soporte de la pieza en bruto debe ser más alta que el punto más alto de la forma inversa.

Evite generar grandes fuerzas laterales en cualquier dirección.

A continuación, crearemos la superficie del soporte en blanco y la línea de separación para la pieza que se muestra en la Figura 2.1 anterior. Según el modelo digital de la pieza, podemos crear la superficie del soporte en blanco de dos maneras: 1. Usar directamente la porción de brida de la pieza de cubierta; 2. Creamos nosotros mismos la superficie del soporte en blanco mediante ajustes del proceso. Analicemos estos dos métodos. Primero, si utilizamos directamente la brida de la parte de la cubierta como superficie de soporte del material en bruto, podemos ahorrar material en bruto y mejorar la utilización del material. Sin embargo, desde la perspectiva del proceso, esto provocará arrugas en la pieza y dificultará su control y evitará el rebote. Como se mencionó anteriormente, las piezas tipo viga- son ejemplos típicos de piezas propensas a rebotar, por lo que no es factible utilizar directamente la brida de la pieza como superficie de soporte en blanco. Debemos crear nosotros mismos la superficie del soporte en blanco mediante ajustes del proceso basados ​​en los principios mencionados anteriormente. Teniendo en cuenta todas las razones y condiciones anteriores, la superficie de soporte en blanco de la parte de la viga de colisión frontal se crea como se muestra en la Figura 2.3.

Una vez determinada la superficie del soporte en blanco, el siguiente paso es determinar la línea de separación de la pieza dibujada. La línea de separación separa el punzón y el portapiezas de las otras dos partes de trabajo. Desde una perspectiva de formación, separa la parte portapiezas de la parte de embutición real. La forma de la línea de separación, combinada con la forma de la superficie del soporte de la pieza en bruto, determina en gran medida el estado inicial de la pieza dibujada y si la pieza final tendrá defectos como arrugas, grietas, rebote o rigidez insuficiente. Por lo tanto, la línea de partición juega un papel decisivo en la formación de piezas embutidas.

Al crear una línea de partición, debemos prestar atención a los siguientes puntos:

La forma de la línea de separación no debería cambiar drásticamente.

La línea de separación debe crearse junto con la forma de la superficie del soporte en bruto.

La línea de partición debe crearse junto con el contorno de recorte de la pieza del producto para calcular con precisión las dimensiones, asegurando ajustes de proceso apropiados y un margen de recorte suficiente.

La línea de partición debe crearse considerando si la forma de la pieza cerca de la línea de partición cambia drásticamente, si es propensa a agrietarse y arrugarse y cómo modificar adecuadamente la forma de la línea de partición para evitar estos defectos y optimizar el estado de dibujo de la pieza.

Con base en los puntos anteriores, la línea divisoria de la parte de la viga de colisión frontal se determina como se muestra en la Figura 2.4:

2.2.3. Complementación razonable del proceso para piezas-embutidas profundas
La complementación del proceso se refiere al material agregado a la pieza estampada para garantizar una embutición profunda-y un conformado exitosos de piezas calificadas. Dado que este material es necesario para el conformado y no para la pieza en sí, debe eliminarse durante el proceso de recorte después del embutición profunda-. La complementación del proceso es un aspecto importante del diseño de piezas embutidas-profundas, y tiene un impacto significativo no solo en el proceso de embutición-profunda, sino también en los procesos posteriores de recorte, conformación y rebordeado.

Hay dos tipos principales de suplementación de procesos: uno es la suplementación de procesos internos, es decir, el llenado de agujeros internos. Este tipo de suplemento no aumenta el consumo de material y el material aún puede utilizarse apropiadamente después de perforar el orificio interno; el otro tipo se agrega a lo largo del borde del contorno de la pieza, incluida la suplementación para la porción embutida-profunda y la superficie del soporte en blanco. Debido a que este proceso de adición se aplica al exterior de la pieza, se denomina adición de proceso externo. Se agrega para seleccionar una dirección de estampado razonable y crear condiciones favorables de embutición profunda-, lo que aumenta el consumo de material.

La racionalidad de la adición del proceso es un indicador crucial de la sofisticación del diseño del proceso de estampado. Afecta directamente los parámetros del proceso, las condiciones de deformación de la pieza en bruto, la cantidad de deformación, la distribución de la deformación, la calidad de la superficie y la aparición de problemas de calidad como grietas y arrugas durante la embutición profunda.

Principios básicos del diseño de suma de procesos:
* **Principio de cierre de orificios internos:** Los huecos internos de la pieza deben cerrarse primero, haciendo que la pieza esté prácticamente libre de orificios.
* **Principio de estructura de pieza de embutido profundo-simplificado:** Las adiciones de procesos externos deben facilitar el proceso de embutido-profundo y promover el flujo uniforme y la deformación del espacio en blanco.
* **Garantizar buenas condiciones de deformación plástica:** Para paneles de carrocería de automóviles con poca profundidad y baja curvatura, se debe garantizar una deformación plástica suficiente durante el conformado para garantizar una buena precisión de forma y rigidez.

Minimizar las adiciones al proceso externo: dado que las adiciones al proceso externo no son parte de la pieza principal y se eliminarán como desechos más adelante, se deben minimizar para reducir el desperdicio de material y mejorar la utilización del material, al mismo tiempo que se garantiza que la pieza extraída tenga buena calidad.

Beneficioso para los procesos posteriores: las adiciones de procesos deben considerar su impacto en los procesos posteriores, facilitando la estabilidad del posicionamiento y garantizando el recorte perpendicular tanto como sea posible.

Adiciones al proceso de dibujo doble-de piezas: cuando la pieza estampada es una pieza izquierda/derecha, a menudo se realiza un dibujo doble para ahorrar costos. Cuando se combinan las partes izquierda y derecha, la profundidad de la parte extraída debe ser lo más superficial posible y la adición del proceso intermedio debe tener un cierto ancho para garantizar la resistencia del troquel de recorte.

Con base en los principios básicos anteriores de complementación de procesos, el complemento completo del proceso de dibujo para la pieza se muestra en la Figura 2.5: El modelo de proceso de todo el proceso de dibujo se muestra en la Figura 2.5 arriba. A excepción del modelo de producto de pieza, el resto son complementos del proceso de dibujo de pieza. Los suplementos en el exterior de la pieza son suplementos de proceso externos y los suplementos en el interior son suplementos de proceso interno. Estos incluyen: superficie del soporte en blanco, cordones de dibujo, modelado del proceso de marcado inferior y modelado del exceso de material para evitar defectos de arrugas, etc. Los pasos específicos desde el modelo de pieza hasta el modelo de proceso que completa todo el proceso de dibujo se analizan a continuación:

a) Al recibir el modelo de la pieza, primero determine la dirección de estampado de la pieza. Luego, determine el centro del modelo de la pieza en función de la posición de la línea de porcentaje de las coordenadas del cuerpo de la pieza (las coordenadas X, Y y Z del punto inicial del centro del modelo generalmente están en unidades porcentuales). Después de determinar el centro del modelo, mueva el modelo del producto desde el centro del modelo a las coordenadas absolutas en el software CAD (usando el software UG como ejemplo aquí). Luego confirme la dirección de estampado y Z... Ya sea que los ejes coincidan o requieran un ángulo de rotación, debemos registrar los valores de coordenadas y ángulos de todo el movimiento y rotación.

Esto es para garantizar que podamos compararlo rápidamente con el modelo anterior durante la próxima actualización del modelo, como se muestra en la Figura 2.6.

b) Después de determinar la posición del modelo y la dirección de estampado, el siguiente paso es crear la superficie ciega del dibujo. Como se mencionó en el análisis anterior de la superficie ciega, no podemos utilizar directamente la superficie de la brida de la pieza como superficie ciega; Necesitamos crearlo nosotros mismos. Con base en los principios básicos de creación de la superficie del soporte en blanco mencionados anteriormente, cree la superficie del soporte en blanco de acuerdo con las dimensiones que se muestran en la Figura 2.7. Generalmente, asegúrese de que la distancia entre la superficie del soporte en bruto y la parte más baja de la pieza sea de aproximadamente 20 mm. Demasiada distancia aumentará el desperdicio de material para dar forma adicional, mientras que una distancia muy pequeña no será significativa para la formación. La tendencia de la superficie del soporte en blanco sigue aproximadamente la tendencia de la parte superior de la pieza para garantizar que el estado inicial de la pieza durante el dibujo maximice el área a dibujar. Para las áreas de esquina en la parte superior de la pieza, se pueden crear esquinas en la superficie del soporte en blanco. La forma de la superficie del portapiezas no debe tener esquinas afiladas; cada esquina afilada debe redondearse. El tamaño de la esquina redondeada no debe ser demasiado pequeño, generalmente R500 o R1000. El redondeo debe combinarse con la tendencia superficial de la pieza. Para piezas con aproximadamente la misma forma izquierda y derecha, la mitad se puede hacer directamente y luego reflejar. Las dimensiones se crean de acuerdo con las dimensiones que se muestran en la Figura 2.7.

Tenga en cuenta que la Figura 2.7 muestra la vista frontal de la pieza.

c) Después de crear con éxito la superficie del soporte en blanco, el siguiente paso es crear la línea de separación. Como se mencionó anteriormente, la línea de partición juega un papel decisivo en el dibujo y conformado de la pieza. Al crear la línea de separación del dibujo, se deben considerar la forma y las dimensiones de la pieza del producto y la forma de la superficie del soporte en blanco. Con base en los puntos clave para crear líneas de partición de dibujo mencionadas anteriormente, la línea de partición de dibujo para la pieza se crea como se muestra en la Figura 2.8 a continuación: Después de crear la línea de partición con las dimensiones anteriores, si no está seguro de cómo o mediante qué método determinar estas dimensiones, puede sentirse perdido. El siguiente es un análisis de cómo determinar las dimensiones razonables de la línea de partición: Por lo general, antes de crear las dimensiones planas de la línea de partición, se ajustan varios parámetros junto con el dibujo de la sección transversal-de la pieza para determinar sus dimensiones.

Normalmente, antes de determinar las dimensiones del plano de la línea de partición, se analiza la sección transversal-en el contorno máximo de la pieza. Como se muestra en la Figura 2.9 SEC A-A arriba, esta es la sección transversal-en el contorno máximo de la pieza en la dirección X. Las dimensiones de la línea de partición se determinan considerando la porción de extensión del producto en la parte embutida, el ángulo de desmoldeo del punzón (R), el ángulo de desmoldeo de la matriz (R) y el ángulo de desmoldeo de la pared lateral.

1. Primero, la porción de extensión del producto (para evitar dañar la forma del producto durante el mecanizado y ajuste del molde, y para garantizar la resistencia de los bloques de recorte en procesos posteriores) generalmente tiene un tamaño de 3 a 10 mm y no debe tener menos de 3 mm.

2. El ángulo de salida del punzón es generalmente R5-R12 (generalmente ajustado de acuerdo con la profundidad de embutición; se utiliza un valor menor para profundidades de embutición menores y un valor mayor para profundidades de embutición más profundas).

3. El ángulo de salida del troquel es generalmente R5-R15 (el radio de filete del troquel controla directamente la resistencia de alimentación en el proceso de embutición; un valor R más pequeño da como resultado una resistencia de alimentación más alta, lo que puede mejorar las arrugas y la rigidez insuficiente; un valor R más grande resulta en una resistencia de alimentación más baja, lo que puede mejorar el agrietamiento de la pieza; se pueden hacer ajustes apropiadamente para materiales más gruesos).

4. El ángulo de inclinación de la pared lateral de la pieza dibujada es generalmente de 6 grados a 12 grados (la pendiente de la pared lateral controla y mejora directamente el estado de formación de la pieza, asegurando una tensión de tracción suficiente en la superficie de la pieza, garantizando el estiramiento total de la pieza en bruto, lo que afecta la estabilidad y confiabilidad del posicionamiento del proceso posterior, así como la resistencia de la herramienta de recorte y la calidad de las condiciones de recorte).

Una vez determinada la pared lateral del dibujo, la línea formada por su intersección con la superficie del soporte en blanco es la línea de separación que necesitamos. La línea de partición generalmente se determina tomando la sección más grande del contorno de la pieza en una dirección, como la dirección X+. Como se muestra en la Figura 1.9 anterior, se determina que la línea de separación X+ está a 525 mm del centro del molde digital. Siguiendo los mismos pasos, determinamos las dimensiones en otras direcciones.

Una vez determinadas las dimensiones de las líneas de separación en cada dirección, realizamos directamente una operación de filete en las esquinas. Al filetear, tenemos en cuenta la forma de la pieza para asegurar la uniformidad en todas las piezas. Aquí, para la pieza aproximada, fileteamos las esquinas con R30 mm y se determina con éxito la línea de separación.

d) Después de determinar la línea de separación, el siguiente paso es complementar el diseño del proceso de dibujo. Para piezas con huecos internos, los procesos internos se pueden completar primero para sellar todos los agujeros. La tarea restante es completar los procesos externos, que es la parte más desafiante del proceso de dibujo. La calidad de estos procesos externos determina directamente la calidad del embutición y el éxito de los posteriores procesos de recorte y rebordeado. Tomando la viga de colisión frontal como ejemplo: Siguiendo la secuencia que se muestra en la Figura 2.13 arriba: 1. Cree la superficie de soporte en blanco; 2. Cree la parte de la pared lateral a través de la línea de separación; 3. Cree la parte de extensión de la pieza; 4. Cree el radio del punzón (ángulo R-); 5. Cree el radio del troquel (ángulo R-); 6. Crea las cuentas para dibujar.

Primero, cree la superficie del soporte en blanco.

Después de determinar la superficie del soporte de la pieza en bruto y la línea de separación, proyecte la línea de separación sobre la superficie del soporte de la pieza en bruto 3D directamente en el software de modelado CAD, como se muestra en la Figura 2.14.
A continuación, utilice la curva 3D proyectada para extruir la superficie de la pared lateral en un determinado ángulo de inclinación y realice una operación de filete, como se muestra en la Figura 2.15.
Utilice el software CAD para extender la pieza hacia afuera, como se muestra en la Figura 2.16. Utilice la superficie extruida de la pared lateral y el producto extendido para filetear el punzón, como se muestra en la Figura 2.17. Utilice la superficie de la pared lateral extruida y la superficie del soporte en blanco para filetear el troquel, como se muestra en la Figura 2.18.
Cree el cordón de tracción, como se muestra en la Figura 2.19. Realice un modelado auxiliar para el proceso de dibujo (modelado de marcas inferiores, modelado de exceso de material anti-arrugas), como se muestra en las Figuras 2.20 y 2.21. Las dimensiones de cada pieza pueden basarse directamente en la información anterior, como se muestra en la Figura 2.22:

2.2.4. Diseño adecuado de cuentas para dibujar

Los cordones de embutición (o umbrales de embutición) se utilizan ampliamente en la embutición profunda de paneles de carrocería de automóviles. Son uno de los métodos más eficaces y ampliamente utilizados para ajustar y controlar las fuerzas que actúan sobre la superficie del portapiezas. La fuerza ejercida por los cordones de tracción representa una gran proporción de las fuerzas que actúan sobre la superficie del soporte de la pieza en bruto, y la magnitud de esta fuerza se puede cambiar fácilmente alterando los parámetros de los cordones de tracción. Desempeñan un papel crucial en el proceso de embutición profunda:

1) Aumento de la resistencia a la alimentación.

La pieza en bruto en la superficie del soporte de la pieza en bruto sufre cuatro curvaturas y curvaturas inversas a medida que pasa a través de los cordones de tracción, lo que aumenta significativamente la resistencia al flujo de la pieza en bruto hacia el troquel. Esto también hace que la pieza en bruto dentro de la matriz sufra una mayor deformación plástica bajo una fuerza de tracción mayor, mejorando así la rigidez del panel de la carrocería y reduciendo la recuperación elástica, la relajación, la torsión, las ondulaciones y la contracción causadas por una deformación insuficiente. También previene arrugas y distorsiones en áreas suspendidas durante el embutición profunda.

2) Ajuste de la distribución de la resistencia de alimentación: Al cambiar los parámetros de los cordones de tiro en diferentes ubicaciones en la superficie del soporte de la pieza en bruto, se puede alterar la distribución de la resistencia de alimentación en la misma ubicación. Esto controla el caudal y la cantidad de alimentación de material en la matriz en diferentes ubicaciones de la superficie del soporte de la pieza en bruto, ajustando la tensión y la distribución en cada zona de deformación de la pieza extraída, permitiendo que cada zona de deformación se deforme según el método y grado requeridos.

3) Ajuste de la magnitud de la resistencia de alimentación en un amplio rango: en una prensa de doble-acción, ajustar la altura de la corredera solo ajusta de forma aproximada la fuerza del portapiezas. Los tirantes, junto con el ajuste de la fuerza del soporte de la pieza en bruto, pueden controlar el flujo de material en un rango más amplio.

4) Las chapas arrugadas en el lado exterior de los tirantes se pueden nivelar hasta cierto punto con ayuda de los tirantes.

El objetivo fundamental del ajuste de los cordones de tracción es proporcionar suficiente tensión a la chapa formada. Además, se deben considerar otros factores para garantizar la calidad de formación de la pieza estampada.

Se pueden hacer diferentes tipos de cordones de tracción completamente equivalentes en términos de resistencia ajustando los parámetros geométricos, pero es posible que no sean equivalentes en otros aspectos. Por lo tanto, al diseñar cordones, además de cumplir con los requisitos de resistencia, se deben considerar los siguientes factores: Los cordones de cordón único-tienen una estructura simple, son fáciles de procesar y ajustar en el troquel; su menor ancho reduce el tamaño del troquel. Por el contrario, las cuentas dobles-tienen una estructura más compleja, son más difíciles de procesar y tienen un ancho mayor, lo que aumenta tanto el tamaño del troquel como el del espacio en blanco. Por lo tanto, generalmente se prefieren las cuentas de extracción de una sola-cuenta.

Cuando la deformación de la pieza en bruto no requiere una resistencia de estirado particularmente alta y la línea de recorte no está ubicada en la superficie del soporte de la pieza en bruto, se puede colocar un umbral de estirado en la abertura de la matriz. Esto garantiza la resistencia de embutición necesaria para la embutición profunda y al mismo tiempo reduce el tamaño de la pieza en bruto y del troquel.

Asegurar la calidad de conformado y acabado superficial de las piezas estampadas.

La mejora de la vida útil de los cordones facilita su procesamiento y ajuste.

Cuando el espesor de la pieza es superior a 2 mm, el efecto de los cordones de tracción disminuye. El número y la ubicación de los cordones de embutición se deben determinar en función de las características de forma de la pieza embutida, la profundidad del embutido, el espesor del material y las características de flujo del material.

Para aumentar la resistencia al avance y mejorar la deformación y rigidez del material, se colocan cordones alrededor de todo el círculo sin causar roturas.

Para aumentar la tensión de tracción radial y reducir la tensión de compresión tangencial, y para evitar que se arruguen, se colocan cordones de tracción en áreas propensas a arrugarse.

Para ajustar la uniformidad de la resistencia del avance y la velocidad de avance, cuando hay una diferencia significativa en la profundidad del embutido, las nervaduras se colocan en áreas menos profundas, mientras que en las áreas más profundas no. Para que la viga de colisión frontal de la pieza, basada en los principios anteriores, aumente la resistencia al avance, mejore la deformación y rigidez del material y reduzca la recuperación elástica, se coloca un cordón de tracción en cada sección recta. El cordón de tracción generalmente está desplazado 25 mm desde la línea de separación, pero considerando la utilización del material, se pueden usar 20 mm. En este punto, se crea con éxito todo el modelo del proceso de dibujo de la viga de colisión frontal de la pieza.