Seguridad del trazado eléctrico de calor en zonas industriales de alto-riesgo

En entornos industriales, las zonas corrosivas y explosivas son vulnerables a sufrir daños. Los sistemas de trazado calefactor que carecen de resistencia a la corrosión y a prueba de explosiones-pueden convertirse fácilmente en "bombas de tiempo". Los equipos en zonas corrosivas resultan dañados por el medio corrosivo, mientras que las chispas en zonas explosivas pueden provocar accidentes. Los cables de rastreo eléctrico especializados, con su resistencia a la corrosión y propiedades-a prueba de explosiones, son muy-adecuados para estas áreas de alto-riesgo, lo que garantiza la seguridad de la producción.

Para el trazado calefactor en zonas corrosivas, la resistencia a la corrosión es primordial. En los talleres químicos, en las tuberías de ácidos y álcalis y en las plantas de galvanoplastia, los equipos de transporte de líquidos corrosivos están constantemente expuestos a ácidos y álcalis fuertes. Las fundas de calefactor comunes se corroen y agrietan en 1-2 meses, exponiendo los cables centrales y provocando cortocircuitos. El trazador de calor eléctrico resistente a la corrosión especializado utiliza vainas de fluoroplástico o de acero inoxidable 316L, que cumplen con el estándar GB/T 10125 para resistencia a ácidos y álcalis, y pueden soportar más del 90 % de los medios corrosivos industriales. Las tuberías de decapado de una planta química, que utilizaban trazado calefactor ordinario, experimentaron un cortocircuito debido a la corrosión después de 3 meses, lo que provocó una parada de la producción. Después de cambiar al trazado calefactor con revestimiento de fluoroplástico, no hubo daños por corrosión durante dos años consecutivos, la temperatura de la tubería se mantuvo estable y la producción ya no se vio afectada por fallas en el trazado calefactor.

Para el trazado calefactor en áreas explosivas, el rendimiento-a prueba de explosiones es crucial. Los campos petroleros, las minas de carbón y otras áreas contienen petróleo, gas y polvo. Los sistemas de trazado calefactor ordinarios, si las juntas están sueltas o el aislamiento está dañado, pueden generar fácilmente chispas eléctricas que podrían encender medios inflamables y explosivos. Los sistemas de trazado de calor eléctrico dedicados-a prueba de explosiones tienen certificación Ex dⅡC T4 a prueba de explosiones-. Las uniones utilizan cajas de conexiones a prueba de explosiones-y el aislamiento del cable es resistente a la penetración de petróleo y gas, lo que evita que las chispas entren en contacto con el ambiente exterior. Una estación de bombeo de un yacimiento petrolífero utilizaba anteriormente sistemas de trazado calefactor ordinarios, que activaban alarmas a prueba de explosión-debido a chispas en las uniones. Después de cambiar a sistemas de trazado calefactor a prueba de explosiones-, no ha habido riesgos de seguridad durante cinco años, cumpliendo con las normas de seguridad para áreas explosivas y garantizando una producción más segura.

Además de las características principales, los sistemas de trazado calefactor adecuados para áreas de alto-riesgo requieren un diseño detallado. Para el trazado calefactor en áreas corrosivas, el sellador de juntas debe ser resistente a la corrosión-para evitar que el medio se filtre a través de las juntas. Para el trazado de calor eléctrico en áreas explosivas, el controlador de temperatura debe ser a prueba de explosiones-para evitar riesgos derivados de su propio mal funcionamiento. Una planta de revestimiento no tuvo en cuenta el sellado de las juntas, lo que provocó la entrada de agua y cortocircuitos en su sistema de trazado calefactor resistente a la corrosión-. Después de cambiar a un sellador resistente a la corrosión-, el problema se resolvió por completo. Mientras tanto, la superficie del trazador de calor debe ser lisa y sin costuras para evitar la acumulación de residuos de medios corrosivos y reducir el riesgo de corrosión.