Métodos de soldadura habituales para soldadura ultrasónica
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Métodos de soldadura habituales para soldadura ultrasónica
Soldadura por fusión ultrasónica
El cabezal de soldadura por vibración de frecuencia ultrasónica ultraalta (HORN) puede generar calor por fricción en la superficie de unión de dos plásticos bajo la presión adecuada, lo que da como resultado una fusión instantánea. La resistencia de la soldadura puede igualar la del cuerpo principal. Al utilizar piezas de trabajo adecuadas y un diseño de interfaz razonable, puede lograr hermeticidad al agua y al aire, eliminar los inconvenientes causados por el uso de materiales auxiliares y lograr una fusión eficiente y limpia. El diseño general de la superficie de soldadura ultrasónica requiere dos funciones:
1. El diseño de la lengüeta y la espiga garantiza una alineación conveniente durante el ciclo de soldadura.
2. La línea de soldadura es delgada, pero debe haber suficiente material fusible para fusionar la superficie de soldadura.
El método de diseño específico depende del tipo de equipo de la pieza de trabajo a soldar. La presión de soldadura, la amplitud del impacto y otros parámetros se pueden ajustar para garantizar que el cabezal de soldadura ultrasónica pueda entrar en contacto con la superficie de soldadura y la presión. La pieza de trabajo inferior es la parte que recibe la presión y se coloca en el molde inferior. Debido a la alta frecuencia de las ondas ultrasónicas, el cabezal de soldadura puede fusionarse con las piezas de trabajo inferiores. Una vez que el cabezal de soldadura deja de temblar, mantiene la presión para enfriar y dar forma a la posición de fusión. El tiempo total de soldadura es en su mayoría inferior a un segundo.
Métodos de soldadura habituales para soldadura ultrasónica (Figura 1)
Remachado ultrasónico
Presione el cabezal de soldadura por vibración de frecuencia ultrasónica ultra alta (HORN) sobre la punta saliente del producto de plástico, lo que hace que se caliente instantáneamente y se derrita en forma de remache, lo que permite remachar y fijar el objeto de metal.
Implantación ultrasónica
Al conducir el cabezal de soldadura (HORN) y aplicar la presión adecuada, las piezas metálicas (como tuercas y tornillos) se introducen en los orificios de plástico reservados y se fijan a la profundidad establecida mediante vibración de ondas sonoras de frecuencia ultraalta ultrasónica. Una vez completado, tanto el estiramiento como la torsión son equivalentes a la fuerza del moldeado tradicional en el molde, lo que puede evitar daños y estallidos lentos.
Soldadura por puntos ultrasónica
Al soldar dos piezas de plástico, debido a las condiciones de soldadura, no es posible colocar cables guía, por lo que se puede utilizar la soldadura por puntos. El principio es utilizar ondas ultrasónicas para transmitirlas al extremo frontal del cabezal de soldadura y luego a la placa inferior a través de la placa superior para lograr el efecto de soldadura.
Resección ultrasónica
Utilizando un cabezal de soldadura por vibración ultrasónica de alta velocidad para eliminar los bordes afilados de las piezas de plástico y cortar la entrada de moldeo por inyección, el plástico original puede desprenderse instantáneamente del canal de moldeo por inyección, eliminando la necesidad de extracción manual. Sus ventajas son la suavidad, la ausencia de grietas y la ausencia de trefilado. Adecuado para la eliminación ultrasónica de materiales como ABS, PS, ácido acrílico, PC, plásticos, etc., si son plásticos demasiado blandos o elásticos no son adecuados para la eliminación ultrasónica.
Conformado ultrasónico
El método general de soldadura ultrasónica es similar al remachado ultrasónico. Este producto se fabrica presionando juntas de soldadura cóncavas en el anillo exterior de productos de plástico, lo que hace que vibren a altas frecuencias, luego se derrite el plástico para darle forma, se recubre con él productos de metal y se fija. El aspecto es suave y hermoso, y se utiliza a menudo para fijar y dar forma a productos electrónicos, altavoces y fijar lentes en cosméticos.
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