Problemas comunes y soluciones de troqueles de estampado.

1. Saltos de chatarra
(1) Si la longitud del punzón no es suficiente, reemplace el punzón de acuerdo con el borde de corte del punzón para cortar el grosor del material del troquel cóncavo más 1 mm
(2) El espacio del troquel cóncavo es demasiado grande, y el espacio se puede reducir cortando o usando la máquina de recubrimiento
(3) El punzón o plantilla no está desmagnetizado. Use un desmagnetizador para desmagnetizar el punzón o la plantilla
2. Taponamiento de chatarra
(1) El orificio de supresión es pequeño o está desplazado, y el orificio de supresión se agranda para que la supresión sea suave
(2) El agujero ciego tiene un chaflán. Aumente el orificio ciego para eliminar el chaflán
(3) El borde de la cuchilla no está afilado, y el corte cónico lineal o el orificio de expansión inversa reducen la longitud de la posición de la pared recta
(4) La posición de la pared recta del borde de la cuchilla es demasiado larga, y el reverso está perforado para acortar la posición de la pared recta del borde de la cuchilla
(5) El borde está roto, lo que da como resultado un borde grande, y el material está bloqueado y el borde se vuelve a rectificar
3. Pobre frente
(1) El borde de la hoja está roto, lo que resulta en un borde excesivo y vuelve a rectificar el borde
(2) El espacio libre entre el punzón y la matriz es demasiado grande, el alambre se corta en el bloque y el espacio libre se restablece
(3) Acabado deficiente de la hoja de matriz cóncava, puliendo la posición de la pared recta de la hoja
(4) El espacio libre entre el punzón y el dado es demasiado pequeño, por lo que el dado se guarda nuevamente y el espacio libre está equipado
(5) Si la fuerza de elevación es demasiado grande, tire de la lona hacia atrás y cambie el resorte para reducir la fuerza de elevación.
4. Recorte desigual
(1) Posicionamiento de ajuste de compensación de posicionamiento
(2) Formación unilateral, aumento de la fuerza de tracción y presión del material y ajuste de posicionamiento
(3) Error de diseño, lo que resulta en una conexión desigual de la herramienta, inserto de filo de corte
(4) No se permite la alimentación para ajustar el alimentador.
(5) El cálculo del paso de alimentación es incorrecto. Vuelva a calcular el paso y restablezca la posición de la herramienta
5. El punzón es fácil de romper
(1) La altura de cierre es demasiado baja y el filo del punzón es demasiado largo. Ajustar la altura de cierre
(2) El posicionamiento incorrecto del material hace que el punzón corte un lado, ajuste el posicionamiento o el dispositivo de alimentación se rompa debido a la tensión desigual
(3) El trozo de troquel inferior bloquea el filo de la cuchilla, lo que hace que el punzón se rompa, y vuelva a perforar el orificio de obturación grande para suavizar la obturación.
(4) La parte fija del punzón (férula) y la parte guía se reparan o cortan nuevamente en el bloque para que el punzón se mueva hacia arriba y hacia abajo sin problemas (puñetazo)
(5) El punzón no está bien guiado, lo que hace que el punzón sea forzado en un lado para volver a reparar la holgura del punzón.
(6) El borde de corte del punzón es demasiado corto e interfiere con la placa de perforación para cambiar el punzón nuevamente, aumentando la longitud del borde de corte
(7) El punzón no está bien fijado y se mueve hacia arriba y hacia abajo. Vuelva a fijar el punzón para que no pueda moverse hacia arriba y hacia abajo.
(8) El borde del punzón no está afilado y rectificar el borde
(9) La superficie del punzón está tensa y la tensión es desigual durante el pelado. Vuelva a colocar el punzón
(10) El punzón es demasiado delgado, demasiado largo y la fuerza no es suficiente. Cambiar el tipo de punzón de nuevo
(11) La dureza del punzón es demasiado alta, el material del punzón no es correcto, cambie el material del punzón y ajuste la dureza del tratamiento térmico
6. Limaduras de hierro
(1) Dislocación de la barra de refuerzo Vuelva a calcular la posición de la barra de refuerzo o la posición de flexión
(2) La holgura de flexión es demasiado pequeña, extruya limaduras de hierro para reajustar la holgura, o muela el bloque de formación, o muela el punzón de formación
(3) El punzón de doblado es demasiado afilado para reparar el ángulo R
(4) El material del filo de la cuchilla es demasiado pequeño. Vuelva a conectar el filo de la navaja
(5) La barra de presión es demasiado estrecha. Moler la barra de presión de nuevo
7. Mala brotación
(1) El centro del orificio inferior de brotación no coincide con el centro del punzón de brotación para determinar la posición central correcta, o mover la posición del punzón de brotación, o moverlo a la posición de brotación - borde alto - borde bajo o incluso fracturar el prepunzonado dinámico, o ajustar el posicionamiento
(2) El espacio de la matriz es desigual, lo que resulta en brotación - lado alto - brecha de brotación baja o incluso rota durante la reparación
(3) El orificio inferior de brotación no cumple con los requisitos, lo que resulta en la altura de brotación y el recálculo del diámetro del orificio inferior, y la perforación previa aumenta o reduce la desviación del diámetro, o incluso se agrieta.
8. Mal moldeado
(1) El troquel de formación está demasiado afilado, lo que hace que el material se agriete. El punzón de formación se recorta con ángulo R y el filo de la cuchilla se recorta correctamente con ángulo R
(2) La longitud del punzón de formación no es suficiente, lo que provoca que no se pueda calcular la longitud correcta del punzón ni ajustar la longitud real del punzón para cumplir con los requisitos de formación.
(3) El punzón de formación es demasiado largo y el material en la parte de formación está deformado. Es muy importante determinar la longitud correcta del punzón y ajustar la longitud real del punzón para cumplir con los requisitos hasta que se rompa el punzón.
(4) El material en la parte de formación no es suficiente para causar grietas por tracción, calcular el material expandido, reparar el ángulo R o reducir la altura de formación
(5) Mal posicionamiento, lo que resulta en un posicionamiento de ajuste de moldeo o dispositivo de alimentación deficientes
(6) El espacio de formación es demasiado pequeño para causar grietas o deformación.
9. Dimensión de flexión
(1) El molde no está ajustado en su lugar, lo que resulta en un error de ángulo, lo que resulta en una desviación de tamaño, una altura de cierre deficiente o una diferencia de ángulo deficiente
(2) La elasticidad insuficiente conduce a un ángulo deficiente, lo que resulta en una desviación dimensional. Reemplace el resorte
(3) El material no cumple con los requisitos, lo que resulta en un ángulo deficiente, lo que provoca un cambio de tamaño del material o un reajuste de la desviación del espacio.
(4) La desviación del grosor del material provoca un ángulo deficiente, lo que conduce a la desviación del tamaño. Se determina el grosor del material y se cambia el material o se reajusta la diferencia de separación
(5) El posicionamiento incorrecto conduce a una desviación del tamaño Ajuste el posicionamiento para que el tamaño sea correcto
(6) El error de diseño o procesamiento hace que la reparación se suelde y esmerile entre los bloques macho doblados, elimina el espacio entre los bloques y da como resultado un tamaño de flexión pequeño
(7) La empresa formadora no tiene ángulo R, y la altura de flexión es demasiado pequeña bajo el ángulo y otras condiciones normales
(8) El tamaño de flexión en ambos lados es demasiado grande para el refuerzo de compresión
(9) La flexión y el dibujo de un lado causan inestabilidad dimensional, aumentan la fuerza del resorte y ajustan el posicionamiento
(10) El espacio libre no es razonable, lo que resulta en una desviación deficiente del ángulo y la dimensión. Reparar la holgura
(11) La altura de la herramienta de flexión no es suficiente y el punzón de flexión es demasiado corto para cerrar la herramienta de flexión, lo que aumenta la altura de la herramienta de flexión, de modo que el punzón de flexión puede cerrarse en la posición de la herramienta de flexión como tanto como sea posible, lo que resulta en más mal ángulo
(12) La velocidad de flexión es demasiado rápida, lo que provoca la deformación de la raíz de flexión. Ajuste la relación de velocidad y seleccione una velocidad razonable
(13) La estructura no es razonable, el cuchillo plegable no se inserta en la plantilla fija y la ranura se vuelve a fresar. Cuando el cuchillo plegable se inserta en la plantilla para estampar, el espacio se vuelve más grande
(14) La dureza del tratamiento térmico macho formado no es suficiente, lo que provoca el colapso de la línea de prensado o el aplanamiento de la línea de prensado macho reformada.
10. Sin descarga
(1) Posicionamiento o alimentación incorrectos Ajuste el dispositivo de posicionamiento o alimentación
(2) La evitación no es suficiente para pulir la evitación
(3) El pilar guía interior está deformado, lo que provoca un movimiento deficiente de la placa. Vuelva a colocar el pilar guía interior
(4) El punzón está tirado o la superficie no es lisa. Reemplace el punzón
(5) Reorganizar razonablemente la posición del pasador de expulsión
(6) La fuerza de elevación no es suficiente o la fuerza de extracción no es suficiente. Reemplace el resorte de elevación o el resorte de pelado
(7) El punzón y la férula no encajan bien. Repare la férula y la férula para que el punzón encaje sin problemas
(8) El bloque deslizante de formación no se empareja suavemente. Recorte el bloque deslizante y la ranura guía para que encaje sin problemas
(9) El tratamiento térmico de la placa no es adecuado y la placa se deforma después del estampado durante un período de tiempo. Vuelva a rectificar la placa para corregir la deformación.
(10) El punzón es demasiado largo o la longitud del pasador de expulsión no es suficiente. Aumente la longitud del pasador de expulsión o reemplácelo con un punzón con la longitud adecuada
(11) Se rompe el punzón y se reemplaza el punzón
(12) La plantilla no está magnetizada y la pieza de trabajo se eleva para desmagnetizar la plantilla.
11. Alimentación irregular
(1) El molde no está alineado, por lo que la banda no está en la misma línea que el alimentador y el molde no está alineado con el molde o el alimentador ajustado.
(2) Máquina de nivelación o reemplazo de material para banda irregular
(3) La falta de descarga provoca una alimentación irregular. Consulte las soluciones sin descarga
(4) El posicionamiento es demasiado apretado. Ajustar el posicionamiento
(5) El pasador guía está demasiado apretado o la posición de la pared recta es demasiado larga. Ajuste el pasador de guía
(6) El punzón no está bien fijado o es demasiado largo e interfiere con la cinta de material. Reemplace el punzón con la longitud adecuada y fíjelo nuevamente.
(7) El pasador de expulsión es demasiado corto y la correa interfiere con el bloque de moldeo para ajustar la longitud del pasador de expulsión para evitar interferencias.
(8) Disposición incorrecta de la posición del bloque flotante Ajuste la posición del bloque flotante
12. Mal remachado
(1) La altura de cierre del molde no es correcta. El remache no está en su lugar. Ajustar la altura de cierre
(2) La pieza de trabajo no se coloca en su lugar y la desviación de posicionamiento se ajusta
(3) Antes de remachar, si la pieza de trabajo está defectuosa, confirme el orificio del brote y consulte la solución para el defecto del orificio del brote para confirmar si el orificio del remache está biselado. Si no hay chaflán, aumente el chaflán
(4) El punzón de remachado no es lo suficientemente largo y reemplácelo con un punzón con la longitud adecuada
(5) Confirmar que el punzón para remachar no cumple con los requisitos y utilizar el punzón para remachar que cumple con los requisitos.
13. Falta o instalación
(1) Golpe incorrecto cuidadoso al ensamblar sin cuidado
(2) El punzón no tiene marca de dirección. Marcar el punzón con dirección
14. Instale el tornillo equivocado
(1) No conoce el grosor de la plantilla. El grosor de la plantilla es demasiado largo o demasiado corto
(2) No tener el cuidado y la experiencia suficientes para seleccionar los tornillos adecuados
15. Desmontaje y montaje de molde
(1) Si no se limpia el orificio del pasador, limpie el orificio del pasador y el pasador. Al quitar el molde, primero se debe quitar el pasador de ubicación. Si es fácil dañar el molde, se debe usar el tornillo para guiarlo y luego se debe perforar el orificio del pasador de ubicación.
(2) No dañe el orificio del pasador cuando el pasador se derriba debido a procedimientos incorrectos de montaje y desmontaje.
16. Pasador de posicionamiento
(1) Cuando la pared del orificio está áspera y rayada, lo que resulta en un ensamblaje del molde demasiado ajustado, verifique cuidadosamente si el orificio del pasador está áspero; de lo contrario, el orificio del pasador que no se puede perforar debe escariarse nuevamente.
(2) El orificio del pasador está fuera de posición o no hay ningún orificio de escape debajo. Agregue un orificio de escape del pasador de ubicación
17. El resorte es demasiado largo
(1) No prestar atención a la profundidad del orificio del resorte, medir la profundidad del orificio del resorte, calcular la cantidad de compresión del resorte y seleccionar nuevamente no se puede presionar hacia abajo
(2) No lo suficientemente cuidadoso, no lo suficientemente experimentado, punto muerto inferior de resorte adecuado