Defectos comunes y causas del proceso de moldeo por inyección
Dejar un mensaje
1. Problemas de calidad comunes con piezas moldeadas por inyección
Después de moldear, las piezas de plástico pueden exhibir defectos que pueden afectar la eficiencia del ensamblaje o el rendimiento general de la máquina. Estos defectos pueden desviarse de los estándares de calidad predeterminados (criterios de inspección) y no cumplir con los requisitos de calidad de la compañía. Además de fortalecer la capacitación de conciencia de la calidad de los empleados y abordar rápidamente las piezas defectuosas (p. Ej., Selección y procesamiento), estos defectos pueden ser causados por los siguientes factores: moldes, materias primas, parámetros de proceso, equipo, entorno y personal. Los siguientes son un resumen de estos defectos:
1. Diferencia de color: la diferencia de color ocurre cuando el color de la parte moldeada difiere de la muestra de color estándar cuando se ve visualmente bajo la fuente de luz estándar (D65).
2. Moldeo incompleto (falta de pegamento): el moldeo incompleto (burbuja, vacíos, contracción, etc.) ocurre cuando la parte moldeada no está completamente formada y exhibe burbujas de aire, vacíos, contracción y otros defectos, que se desvían de la muestra estándar.
3. Warpage: la deformación ocurre cuando la forma de la parte de plástico gira y se distorsiona después del desmoldeo o un corto período de tiempo. Esto puede ocurrir cuando los bordes rectos giran hacia adentro, se curvan hacia afuera o las piezas planas tienen ondulaciones, como horquillas de cambio y asientos de refuerzo. La deformación se puede clasificar como localizada o global.
4. Marcas de soldadura (líneas): marcas lineales en la superficie de una parte de plástico, formadas cuando los plásticos se fusionan en el molde. La fusión no se fusiona por completo en esta intersección, lo que resulta en una línea de soldadura. Estas líneas a menudo aparecen como líneas rectas que gradualmente se vuelven menos profundas. Este fenómeno puede afectar tanto la apariencia como las propiedades mecánicas. Los ejemplos incluyen marcas de soldadura en la parte inferior de una bandeja.
5. Onda: una espiral o nube - como, ondulada, superficie desigual de una parte moldeada por inyección, o líneas onduladas en el interior de una parte transparente, se llama ondulación.
6. Flash: aparece una capa delgada de material de plástico (flash) alrededor de la parte moldeada, a lo largo de la línea de separación, o en la superficie de sellado de moho. Esto se llama Flash.
7. Rayas de plata: larga, aguja - como, plateado - Las líneas blancas y heladas aparecen en la superficie de la parte moldeada por inyección. Las aberturas están alineadas con la dirección del flujo del material. Donde la parte no está completamente llena, el frente del flujo es áspero. Esto se llama rayas de plata (rayas de plata).
8. Color desigual (mezcla de color): el color de la superficie de la parte moldeada por inyección no es uniforme, sino que varía en la sombra y el tono. Esto se llama mezcla de color.
9. Pobre brillo (color oscuro): una superficie opaca, mate o desigual se llama color oscuro o mal brillo.
10. Liberación de malos pobres (deformación): similar a la deformación, la falla de liberación de moho ocurre cuando una parte moldeada por inyección no se puede liberar suavemente del molde después del moldeo. La deformación, el blanqueamiento, el desgarro o el rasguño son comunes.
11. Grietas y fracturas: las grietas y el daño resultante ocurren en la superficie de una parte de plástico.
12. Ardor (abrasador): aparecen múltiples rayas o manchas oscuras en la superficie o dentro de una parte de plástico. Esto se llama quema o quemador.
13. Discrepancia dimensional: la discrepancia dimensional ocurre cuando una parte moldeada por inyección no puede mantener su precisión dimensional prevista durante el proceso de moldeo.
14. Burbujas y burbujas oscuras: poros dentro de la parte moldeada. Las burbujas son poros pequeños o agrupados formados después de la moldura, mientras que las burbujas oscuras son agujeros de vacío creados dentro del plástico.
15. Erosión de la superficie: una apariencia mate, blanquecina o nebulosa en la superficie de la parte moldeada se llama erosión de la superficie.
16. Depresiones: una superficie desigual y lisa con pozos o hoyuelos adhesivos poco profundos.
17. Glue frío (pegamento frío): la superficie de la parte moldeada, formada por el pegamento frío, tiene un color y propiedades diferentes del plástico original.
18. Tapa blanca/alta: la superficie de la parte moldeada tiene un blanqueamiento o subida notables sobre la superficie original.
19. Manchas blancas: las partículas blancas aparecen dentro de la parte moldeada. Estas partículas también se llaman "ojos de peces" y a menudo se ven en partes transparentes.
20. Fuerza insuficiente (fragilidad): la resistencia de la parte moldeada es menor de lo esperado, lo que no puede resistir la carga esperada.
II. Causas comunes de calidad (defectos)
1. Diferencia de color: un problema común con la carcasa y los componentes exteriores.
① Factores de materia prima:
Esto incluye cambios de tóner, cambios de marca de material plástico y agentes de configuración.
② Diferentes tipos de materia prima:
Por ejemplo, los materiales PP y ABS o PC requieren el mismo color, pero pueden ocurrir diferencias ligeras de color debido a diferentes tipos de materiales, pero esto es aceptable dentro de un cierto rango.
③ Factores de proceso del equipo:
A. temperatura;
B. Presión;
C. tiempo de fusión;
D. Factores de proceso como diferentes lotes de materiales, diferentes configuraciones de máquina, etc.
④ Factores ambientales: el barril no se limpia adecuadamente, la tolva de secado es polvorienta y el molde es aceitoso.
⑤ Factores relacionados con el tóner: algunos tóners son temperatura - sensibles, y el producto terminado se ve fácilmente afectado por las fluctuaciones de temperatura.
2. Inyección incompleta (deficiencia de pegamento): la deficiencia de pegamento generalmente ocurre en áreas como piezas profundas, delgadas, largas, delgadas, áreas lejos de la puerta, áreas propensas al atrapamiento del aire y áreas con escombros en el moho.
① Molde:
A. Diseño del sistema de activación irracional. El sistema de activación es el canal para que la fusión ingrese a la cavidad del moho y es crucial para la calidad de la parte de plástico. La puerta puede no ser - paralela o no ubicada en la parte más gruesa de la pared. B. Estructura de ventilación de moho deficiente. C. Impurezas en el material fundido o frío que bloquea el canal de flujo. D. Temperatura del molde no cumplir con los requisitos.
② Materias primas:
A. Contenido excesivo de humedad en las materias primas. B. Materia volátil excesiva en las materias primas. C. impurezas excesivas o material reciclado en las materias primas.
③ Máquina de moldeo por inyección:
A. Volumen de disparo insuficiente: por ejemplo, usando una máquina de 150T para producir una parte de 180T. B. La boquilla está obstruida con materia extraña, o el orificio de la boquilla es demasiado pequeña; C. Suministro insuficiente de materia prima: por ejemplo, un bloqueo de barril puede hacer que el material de la boquilla interfiera con la descarga del material; D. Válvula de retención defectuosa; E. Insuficiente accidente cerebrovascular de inyección; F. Sello de cilindro de inyección dañada.
④ Operación de moldeo:
A. temperatura del molde demasiado baja; B. Presión de inyección demasiado baja; C. tiempo de permanencia demasiado corto; D. Velocidad de inyección demasiado lenta o demasiado rápida; E. Temperatura de fusión demasiado baja.
3. Warpage
① Molde:
Esto es causado principalmente por un diseño de moho inadecuado y no se discutirá aquí.
② Operación de moldeo:
A. La presión de inyección es demasiado alta. La orientación molecular en la dirección del flujo y perpendicular al flujo difiere significativamente. El plástico intenta restaurar su rizo original, lo que resulta en una mayor contracción en la dirección del flujo que en la dirección perpendicular. B. La temperatura de fusión es demasiado alta. C. La presión de retención es demasiado alta: la presión alta de sujeción crea una presión interna excesiva en el plástico, y la liberación de estrés interno después de desmolder provoca deformación de la parte de plástico. D. La velocidad de flujo de fusión es demasiado lenta. E. La temperatura de templado es demasiado alta o el tiempo de recocido es demasiado largo.
③ Materias primas: los materiales PP/PA son propensos a la deformación.
4. Marcas de soldadura
① Molde:
A. Demasiadas puertas, lo que significa demasiados puntos de inyección y un pequeño puerto de inyección Cross - área seccional. B. El molde carece de una babosa fría o el pozo de babosa fría está posicionada incorrectamente. C. El sistema de enfriamiento del molde está mal diseñado, lo que hace que la fusión se enfríe demasiado rápido y de manera desigual en el molde.
② Materias primas:
A. Agente de liberación excesivo o inapropiado utilizado; B. Floibilidad de fusión deficiente, que fácilmente resulta en líneas de soldadura durante el moldeo; C. humedad excesiva o contenido volátil en las materias primas.
③ Operación de moldeo:
A. Temperatura de fusión excesivamente baja. Bajo - El flujo de fusión de temperatura y la confluencia son pobres, formando fácilmente líneas de soldadura; B. Presión de inyección de fusión excesivamente baja, lo que resulta en velocidades de inyección lentas y temperaturas de fusión desiguales en la cavidad del moho, lo que conduce fácilmente a líneas de soldadura cuando los flujos de fusión convergen.
5. Ripe
① Molde:
Similar a las líneas de soldadura, es importante tener en cuenta que el material frío tiene el mayor impacto en la ondulación.
② Materias primas:
A. La mala flujo de fusión de la fusión es la causa principal de las ondas, como en materiales transparentes como PMMA, PC y AS.
B. Cuando el ABS se modifica en un polímero de copolímero, si la temperatura de procesamiento es demasiado alta, la resina y el lubricante producirán gases volátiles, lo que puede causar ondas en la superficie de la parte de plástico.
③ Operación de moldeo:
A. Velocidad de inyección demasiado baja; B. Camino de flujo de fusión demasiado alto; C. temperatura del molde demasiado baja; D. tiempo de espera corto; E. Baja temperatura de la boquilla.
6. Flash (flash, ráfaga)
① Molde:
La causa principal del flash es el molde.
A. superficies de separación de moho mecanizadas aproximadamente; B. Desgaste excesivo en los componentes deslizantes de la cavidad y el extractor de núcleo.
② Materias primas:
Materiales con buena flujo de fusión, como PP, PA y PS.
③ Operación de moldeo:
A. Presión de inyección excesiva; B. Alta temperatura de fusión; C. Velocidad de inyección excesiva; D. Distribución desigual de la presión de inyección y velocidad de llenado desigual; E. El tiempo de inyección y la presión de retención son demasiado largos; F. Volumen de inyección excesivo, lo que resulta en una presión excesiva en la cavidad del moho.
7. racha de plata
① Materia prima:
A. La humedad en la materia prima es la causa de la racha de plata de humedad; B. Degradación de la materia prima debido a la alta temperatura; C. El agente de liberación produce una pequeña cantidad de gas volátil.
② Operación de moldeo:
A. temperatura excesiva de fusión; B. La fusión permanece a alta temperatura durante demasiado tiempo; C. La fusión contiene presión en la cavidad del moho durante demasiado tiempo; D. Velocidad de inyección excesiva.
8. Color desigual (mezcla de color)
① Materias primas:
A. Pobre estabilidad térmica del colorante; B. Dispersión de colorante insatisfactoria; C. dosis de colorante excesivo (por ejemplo, más de 300 gramos de colorante para una bolsa de 25 kg); D. Los productos recubiertos de fibra - son propensos a fibras flotantes, lo que resulta en una mezcla de materia prima y color desigual; E. Impurezas excesivas en la materia prima, causando color de superficie desigual en el producto terminado.
② Operación de moldeo:
A. temperatura excesivamente alta en el barril, causando descomposición de fusión dentro del barril;
B. Plaxización deficiente, lo que significa que la fusión no puede ser completamente derretida;
C. Tiempo de residencia excesivo en el barril;
D. Inyección excesiva y tiempos de retención, lo que resulta en una presión posterior alta.
9. Pobre brillo (color oscuro)
① Materias primas:
A. Mala flujo de fusión de fusión, lo que resulta en un acabado superficial suelto;
B. Uso excesivo de materiales reciclados;
C. Mala dispersión de aditivos en las materias primas;
D. Humedad excesiva o contenido de materia volátil en las materias primas;
E. Problemas con las materias primas en sí: como PBT, PA + 30% GF, PBT + 10% GF y PPS.
② Operación de moldeo:
A. enfriamiento insuficiente;
B. Velocidad de inyección lenta y baja presión;
C. Demasiado corto tiempo de retención;
D. Mala flujo de fusión de fusión;
E. Llenado excesivo de fibra, como PA + 30% GF.
10. Pobre Demolting (deformación durante el demoldamiento)
① Molde:
La causa principal de este problema es el diseño inadecuado del molde, que representa más del 90% de los casos.
② Materias primas:
A. Materia extraña mezclada con las materias primas;
B. Agente de liberación de moho ineficaz;
C. Las piezas de plástico blando son más difíciles de desmolgar que las piezas de plástico duro.
③ Operación de moldeo:
A. Presión de inyección excesiva, alta temperatura de fusión y poca fluidez;
B. Flash en la parte de plástico;
C. temperatura de la boquilla demasiado baja, tiempo de enfriamiento demasiado corto;
D. inyección y retención los tiempos demasiado largos.
11. Grietas y fracturas
① Materias primas:
A. Las materias primas son altamente higroscópicas y se descomponen fácilmente y se abarcan al calentar, causando grietas; B. Se agregan cantidades excesivas de materiales reciclados a las materias primas; C. Dos componentes incompatibles se mezclan;
D. El material en sí tiene una dureza demasiado baja, o es demasiado rígido y tiene tensiones internas, como PBT, PBT+GF, PC, ABS y PMMA.
② Operación de moldeo:
A. Presión de inyección excesiva, aumento del estrés residual; B. tiempo de mantenimiento excesivo; C. Estrés interno no eliminado, especialmente en los materiales de PC y PMMA.
12. Potaciones ardientes
① Materias primas:
A. Humedad excesiva y contenido de materia volátil en las materias primas; B. índice de fusión excesivo, que resulta en un uso excesivo de lubricantes; C. Materias primas que requieren altas temperaturas para plasticar, como PBT y PPS.
② Operación de moldeo:
A. Velocidad de inyección excesiva; B. Alta temperatura de fusión; C. Presión de inyección alta.
13. Discrepancia dimensional
① Materias primas:
A. Los diferentes plásticos tienen diferentes tasas de contracción, lo que resulta en inestabilidad dimensional. Por lo tanto, el diseño del moho debe considerar completamente las tasas de contracción variables de diferentes plásticos.
② Operación de moldeo:
A. Presión de inyección demasiado baja o velocidad de inyección demasiado baja; B. Tiempos cortos de llenado y retención; C. Temperatura del molde demasiado baja.
14. Burbujas y burbujas oscuras
① Materias primas:
A. Contenido excesivo de humedad, tiempo de secado corto y baja temperatura de secado; B. La contracción excesiva de las materias primas, como PA66; C. Material reciclado excesivo.
② Operación de moldeo:
A. Velocidad de inyección demasiado alta, tiempo de inyección demasiado corto, evitando que el gas escape; B. tiempo de mantenimiento insuficiente; C. enfriamiento desigual o tiempo de enfriamiento insuficiente; D. Temperaturas de fundición y moho demasiado altas, lo que hace que los volátiles liberen y formen burbujas.
15. Hundimiento (contracción)
① Materias primas:
A. Contracción excesiva de fusión (resina), falta de agente de configuración; B. Mala fluidez, lubricante insuficiente; C. relleno insuficiente.
② Operación de moldeo:
A. Presión de inyección demasiado baja, velocidad de inyección demasiado lenta; B. Inyección y tiempos de mantenimiento demasiado cortos; C. Temperaturas de fundición y moho demasiado altas; D. Área de pegamento grueso en la pieza, especialmente en el barril de hilo.
16. Material frío (pegamento frío)
① Materias primas:
Los materiales altamente dúctiles son propensos al pegamento frío. Durante el desmoldeo, los hilos de pegamento del bisqueo tienden a estirarse y adherirse al molde después de romperse, lo que resulta en pegamento frío en el segundo producto PCS.
② Operación de moldeo:
A. Temperatura de fusión demasiado baja, lo que resulta en una plastificación deficiente;
B. temperatura del moho demasiado baja y pobre fluidez de fusión;
C. El pegamento en frío y la mezcla de color a menudo ocurren simultáneamente.
17. blanqueamiento/top alto
① Materias primas:
Principalmente relacionado con las materias primas. Por ejemplo, los materiales PP son menos propensos al blanqueamiento y más propensos a la parte superior alta; Los materiales ABS son más propensos al blanqueamiento y más propensos a la parte superior alta.
② Operación de moldeo:
A. Presión de inyección excesiva; B. Temperatura de fusión demasiado alta, temperatura del molde demasiado baja, lo que resulta en una gran diferencia de temperatura; C. tiempo de enfriamiento corto; D. Presión de retención excesiva o tiempo de mantenimiento largo.
18. MUCHAS BLANCAS
① Materias primas:
A. grandes variaciones en el tamaño de la partícula de materia prima, lo que resulta en dificultad o plastificación desigual; B. Mezcla de materiales extraños o materiales incompatibles; C. Características de la materia prima, como una alta concentración de materiales transparentes.
② Operación de moldeo:
A. Baja temperatura del barril; B. Velocidad del tornillo demasiado alta, lo que resulta en tiempos de ciclo cortos; C. presión de atrás demasiado baja.
19. Fuerza insuficiente (briticia)
① Materias primas:
A. La fragilidad de las materias primas es el factor principal (es decir, baja resistencia al material); B. Uso excesivo de materiales reciclados; C. Mezcla de diferentes grados de materiales; D. relleno excesivo; E. Adición excesiva de fibra de vidrio.
② Operación de moldeo:
A. temperatura excesivamente alta en el barril, lo que resulta en la degradación o descomposición de la fusión; B. temperatura excesivamente baja en el moho, lo que resulta en la capacidad de moldeo deteriorada y la resistencia reducida; C. Presión de inyección excesivamente baja y mala flujo de fusión; D. paredes de piezas delgadas, lo que resulta en una distribución de tensión desigual.
