¿Existen estudios de caso sobre la optimización del proceso de calibración de Husky?

I. Estudio de caso: Optimización del sistema de canal caliente Husky de 16 cavidades en una planta de moldeo por inyección de precisión para automóviles

Antecedentes: El tiempo de inactividad total de la calibración manual de un sistema de canal caliente Husky de 16-canales en esta planta fue de 3,5 horas, lo que no podía satisfacer los requisitos de producción de ciclo alto de parachoques de automóviles y, por lo tanto, las frecuentes pérdidas de capacidad debido a la calibración.

Implementación de la optimización: se adopta la estrategia de muestreo paralelo multi-canal. El tradicional modo de muestreo-punto-por-punto de un solo canal se reemplaza conectando 16 sondas de temperatura estándar a la vez.

El canal caliente se precalentó a 280 grados durante las pausas sin-producción y luego se aumentó a 320 grados 30 minutos antes de la calibración.

Históricamente, los parámetros PID se validaron y reutilizaron sin necesidad de recalibración en el sitio.

Resultados de la implementación: Un único sistema de canal caliente Husky de 16 canales que necesitaba ser calibrado vio reducido su tiempo de inactividad total de 3,5 horas a 45 minutos. Después de la calibración, la precisión de la medición de la temperatura se controló de manera estable dentro de ±1 grado, ahorrando más de 1,2 millones de RMB en costos de tiempo de inactividad cada año.

II. Estudio de caso: Optimización de un taller de moldeo por inyección de consumibles médicos con un sistema de canal caliente Husky de 8 cavidades

Antecedentes: Este taller fabrica consumibles médicos de precisión, que exigen una consistencia de temperatura muy alta. En el pasado, el registro y el archivado manuales requerían mucho tiempo-después de la calibración y no cumplían con los estándares de trazabilidad y cumplimiento de CNAS.

Implementación de optimización: basado en la biblioteca de código abierto- de Python, se implementó un script de muestreo automático, que se conectaba con el controlador de temperatura Husky mediante comunicación industrial PTP, para recopilar de forma automática y sincrónica datos de temperatura del instrumento de inspección estándar y el controlador de temperatura.

Los datos de calibración están integrados en el sistema MES existente y generan automáticamente informes de calibración con identificadores de trazabilidad de CNAS, sin mantenimiento de registros manual.

Se utilizó un enfoque de calibración sin-sonda, por lo que no es necesario retirar y volver a instalar los sensores sin daños físicos con grasa de silicona, eliminando así el paso de pre-procesamiento de desmontaje y reensamblaje de la sonda.

Resultados de la implementación: El tiempo de inactividad total para la calibración del canal caliente Husky de 8 canales disminuyó de 2 horas a 25 minutos. Los datos de calibración cumplieron al 100% con los requisitos de archivo y cumplimiento de la industria médica. Desviación de la consistencia del lote del sensor administrada dentro de ±0,8 grados.

III. Estudio de caso: Optimización de la calibración por lotes de máquinas de moldeo por inyección Husky en una planta de moldeo por inyección de conectores electrónicos

Antecedentes: Esta instalación cuenta con 6 máquinas de moldeo por inyección Husky con sistema de canal caliente. Anteriormente, el tiempo de inactividad total para calibrar cada máquina individualmente era de más de 20 horas, lo que tenía un gran impacto en la capacidad de producción mensual.

Implementación de optimización: Desarrollé una plataforma de calibración en línea liviana basada en LabVIEW Community Edition, conectando todos los canales de canal caliente de 6 máquinas a la vez, logrando una visualización centralizada y visual de los datos de calibración de todo el taller.

"Los cronogramas de calibración se escalonaron de modo que el trabajo de calibración se pudiera realizar en paralelo en numerosas máquinas los fines de semana (fuera de -períodos de producción) sin comprometer el tiempo de producción entre semana.

Se estableció un sistema de ajuste del ciclo de calibración de sensores dinámicos. El ciclo de calibración se amplió de 3 meses a 6 meses para los sensores con desviación < ±0,5 grados después de 3 calibraciones consecutivas.

Resultados de la implementación: El tiempo de inactividad para la calibración por lotes de los sistemas de canal caliente 6Husky se redujo de 20 horas a 3 horas; la frecuencia total anual de calibración se redujo en un 40%; el tiempo de actividad del equipo aumentó un 3,2%.