Análisis de defectos comunes causados ​​por el control de temperatura del termopar no calificado

Si bien se ignora el impacto fundamental de los termopares no calificados en el efecto de control de temperatura, muchas fallas en la apariencia del producto y problemas de rendimiento estructural en el proceso de producción de moldeo por inyección real se atribuyen con frecuencia a la calidad de la materia prima y a los parámetros del proceso de inyección. Las mediciones inexactas de la temperatura del termopar harán que el sistema de temperatura del canal caliente en su conjunto se desvíe del rango de proceso estándar. Esto conducirá a una serie de defectos de moldeo continuos en la producción en masa, lo que reducirá directamente la tasa de calificación del producto y aumentará el costo total de producción. Para identificar rápidamente los problemas y resolver los problemas ocultos desde su origen, es fundamental dejar clara la relación correspondiente entre las categorías de fallas de termopares y las fallas del producto.

El controlador de temperatura aumentará continuamente la potencia de calentamiento para una compensación automática cuando el termopar devuelva constantemente datos de baja temperatura, lo que hace que la temperatura interna real del canal de flujo exceda significativamente la temperatura del proceso que se ha establecido. Una temperatura de fusión demasiado alta puede acelerar la descomposición térmica de las materias primas plásticas, generar una gran cantidad de contaminantes carbonizados y gases volátiles, y provocar líneas negras notables, decoloración amarillenta y manchas oscuras en la superficie de los productos finales. Al mismo tiempo, las altas temperaturas debilitarán la estabilidad de la estructura molecular del material, harán que las piezas de plástico se encojan demasiado rápido, provocarán importantes marcas de hundimiento en la superficie de los productos de pared gruesa-e incluso darán como resultado burbujas y estructuras huecas dentro de los productos, todo lo cual afectará gravemente la integridad estructural y la capacidad de servicio de los productos. Además, los materiales desintegrados a alta temperatura-se adherirán a la pared interna del canal de flujo para crear espesos depósitos de carbón, lo que empeorará el error de medición de la temperatura y creará un círculo vicioso de fallas de producción.

El sistema de calefacción finalizará el calentamiento antes de tiempo bajo una guía de señal incorrecta si el termopar muestra una retroalimentación continua de alta temperatura, lo que resultará en una temperatura real de fusión inadecuada dentro del canal caliente. La masa fundida a baja-temperatura se vuelve menos fluida, la velocidad de llenado disminuye claramente durante el proceso de inyección, y se producen fácilmente disparos cortos, llenado incompleto y defectos de escasez de material en las posiciones de formación de las paredes delgadas-del molde y del extremo-. Una temperatura inadecuada del material también exacerbará el efecto de fusión entre los fundidos delantero y trasero, creando líneas de soldadura notablemente cóncavas y desiguales en la superficie del producto. Esto no sólo degrada la apariencia del producto sino que también reduce significativamente la fuerza de unión en la ubicación de la línea de soldadura, haciéndolo más propenso a romperse y agrietarse cuando se somete a una fuerza externa. El moldeo a baja-temperatura, por otro lado, aumenta la tensión residual interna de las piezas de plástico y, después de enfriarlas y desmoldarlas, las mercancías son vulnerables a deformaciones por deformación y desviación de contracción de tamaño.

El canal caliente alterna entre temperaturas altas y bajas durante un período prolongado de tiempo cuando la señal del termopar es errática y los datos de temperatura saltan al azar. El espesor desigual de la pared del producto, el peso impredecible del producto dentro del mismo lote y la fluctuación significativa de la tolerancia dimensional son causados ​​por la viscosidad de la masa fundida que cambia erráticamente y la presión de inyección y el caudal no coinciden de manera constante. La temperatura desequilibrada entre las cavidades en la producción de moldes de múltiples-cavidades daría como resultado velocidades de enfriamiento y conformación variables para cada producto, lo que aumentaría la variación en el rendimiento y la apariencia del producto final y haría que fuera un desafío cumplir con el estándar de entrega unificada de los pedidos por lotes.

Además, la lenta respuesta de temperatura de los termopares y el importante retraso de temperatura prolongarán el ciclo de producción de prueba de nuevos productos, retrasarán la mejor oportunidad para el ajuste de temperatura, harán imposible modificar el estado de temperatura a tiempo de acuerdo con el ritmo de producción y aumentarán significativamente la dificultad de depuración del proceso. Las empresas deben regular estrictamente la calidad de los accesorios de termopar, realizar mantenimiento y calibración de rutina, reemplazar rápidamente los productos viejos y que funcionan mal, asegurarse de que los datos de medición de temperatura sean precisos y útiles, mantener la temperatura del canal caliente de manera constante dentro del rango de proceso ideal y establecer una base sólida para fabricar productos moldeados por inyección estables y de alta-calidad a fin de reducir significativamente diversos defectos de moldeo-relacionados con la temperatura.